制程涨缩管控制度1.docVIP

制程涨缩管控制度 一、目的: 有效的管控板材涨缩变化，降低因板料涨缩变化造成的内短、层偏、菲林偏 位等品质不良，同时减少菲林、钻带更改次数，方便锣板，满足品质要求。 二、适用范围: 2.1 所有普通多层板； 三、各工序管控措施： 1、开料 1.1、开料要区分板料的经纬方向，对于同型号中有两种方向的板件，在开好 料后做好经纬方向的标识转序； 1.2、开料后板厚≤30mil要烤板，烤板参数为:150℃+10℃温度下烤板4小时； 1.3、每叠板高度1in以下, PC板上下面需用牛皮纸隔开; 1.4、烤板后冷却至室温再生产，并做好烤板记录。 2、内层 2．1、菲林涨缩控制 2.1.1、内层所有菲林上机前需要经过二次元测量合格，新菲林偏差±1mil， 层偏 1.2mil，二次元精度±0.2mil; 2.2、PE值控制 控制在 ±50um 2.3、ME值控制 控制在 ±25um 2.4、层偏控制 2.4.1、菲林上机前量测菲林长度，上下菲林的长度差异值需控制在±35um以内，单张菲林的长度值与工程的理论预防值相差在±30um以内，超出偏差范围需重新申请新菲林； 2.4.2、菲林不使用时应将菲林膜面对膜面存放在专用的菲林袋中，防御菲林柜中，存放环境温度为22±2，湿度为55±5% 2.4.3、内层线路图形层间对准度检验方法：生产首件及制程抽检同心圆偏差不能超过1.5mil并做好相关记录； 2.4.4、菲林上机前需静置30分钟并且每生产1000PNL用二次元测量涨缩； 2.4.5、蚀刻每2LOR卡96pnl用二次元抽量2pnl测内层菲林方向孔偏差是否在1.5mil范围内，对偏差超出范围的分开走板。 2.5、不合格品判断与处理 2.5.1、内层菲林首板检验时不合格，菲林直接退回PE，由PE进行菲林复检，复检不合格则提出报废； 2.5.2、IPQC抽检不合格的菲林退回PE，再由PE提出报废； 2.5.3、内层批量生产过程中IPQC抽检到不合格时，IPQC需追溯到前几批首板，从后往前做复检，一直到OK板为止并分开不良板，由生产将此料号之菲林退回PE复测，复测动作同2.5.1； 2.5.4、不良板的处理由生产以书面UI单形式申请QE、ME会签，同意特采此不良板，分LOT卡，由生产在短边右上角打凹槽生产至压合后制定最终处理意见。 3、压合 3.1 钻靶标定位孔 3.1.1、每次在钻靶位孔前进行校准，钻咀使用使用寿命控制在2000孔次以内； 3.1.2、每生产48pnl自检一次孔形，不允许有残铜、披峰； 普通多层板及高层板涨缩区间的划分与标识 超差区间 数据记录 标识 　 压合靶距数据记录表 无 　 压合靶距数据记录表 板边捞1个V槽 　 压合靶距数据记录表 板边捞2个V槽 　 压合靶距数据记录表 板边捞3个V槽 　 压合靶距数据记录表 板边捞4个V槽 　 压合靶距数据记录表 依此类推 3.3、 压合X-RAY打靶机需二次元校正，打靶偏差与二次元测量偏差值≤±1mil,校正频率：1次/班，并做好校正记录，打靶时板面温度需冷却至室温； 3.3.1、压合打靶方式选择抓靶中心打孔，及中心打靶方式作业。 3.4层偏控制 3.4.1、首件及制程抽检，同心圆偏差不超过2mi并做好相关记录； 3.5、 涨缩系数的由来及调整： 3.5.1、由于压板后都有一定程度的涨缩，同时又要满足客户原装资料及后 续贴片要求（即与客户资料 1 ：1）,故ME对按以下方式内层补 偿值之设定： 3.5.1.1、芯板按其不同板厚作补偿； 3.5.1.2、经向与纬向的补偿值应有所区分； 3.5.1.3、芯板不同残铜量记录为后续补偿基准； 3.5.1.4、不同压板结构补偿值应有所区分； 3.5.1.5、TG 值的不同补偿值也需调整； 3.5.1.6、不同板材供应商、不同结构及经纬方向由供应商提出补偿参考值； 每批料投产前先测试之实际补偿值并记录，通过一段时间生产板的涨缩数据收集，对内层系数内层补偿估计，总结出一套补偿系数（即板到外层钻带按 1 ：1 资料做出）给到PE； 3.5.2、ME根据FA试板的情况收集整理相关信息建立补偿系数表并根据实际情况修订，每月对压合工序压合靶距数据记录、有所改料号的异常钻孔板进行整理，通过测量值与理论值对比，提供给PE最优化的补偿更新系数； 3.5.3、 ME对于直接批量生产或返工的料号，在过程出现的异常情况建立优化流程： 回收菲林→工程系数优化→效果确认→数据分析→优化系数规范 3.6、不合格品的判断与处理