《模具制作工艺讲义.ppt

第一讲 工艺设计的内容和过程 1.内容： 铸件结构工艺性的分析。 造型，造芯方法的选择。 浇铸位置的分型面的确定。 工艺参数的确定。 模型，沙芯设计。 浇冒口系统和冷铁的确定。 2．视图 ⑴ 分析零件，毛坯是由哪几种几何体构 成？如长方体，圆柱体，圆锥，凸台，加强筋及相互连接的相关部分等。 ⑵ 尺寸及精度。 ⑶ 技术要求。如：未注圆角，斜度等。 ⑷ 加工基准的位置。 ⑸ 所用图纸：零件图，造型工艺图，铸件图，模具图（上、下模）。 3．铸件结构分析 零件结构：①符合机器设备车身的要求。 ②机械加工工艺性的要求。 ③符合铸造工艺的要求。 铸件结构的合理性： 对保证铸件质量，提高 生产效率，改善劳动条件，降低铸件成本等具有重大作用。 4．铸件结构设计的一般原则： ⑴ 起模方便 在起模方向留有结构斜度（包括内腔），铸件外壁的凸块，突出部分，凹缘和凹槽要合理布置。 ⑵ 减少沙芯和模型活块的数量 尽量少用“箱形”结构，用“筋骨形”结构来代替。把内凸台移到外壁上，将凸块，凹槽设在分型面处。 ⑶ 分型方便 分型面尽量减少，最好是一个单面。 ⑷ 合箱方便 有利于沙芯的固定和排气， a 尽量避免采用吊芯， b 悬臂芯， c 以及少用芯撑。必要时采用工艺孔来加强沙芯的固定和排气。 ⑸ 有利于铸件的凝固 ◆ 铸件的壁厚尽可能均匀，用来减少和消除 应力，以防止缩孔和裂纹缺陷产生。 ◆ 厚壁和薄壁的过渡要逐渐变化过来。 ◆ 相连壁的交接处和筋的交错处都应避免形成尖角和热节点。 ⑹ 在浇铸位置上部大的平面，应有一定的斜度，以利于气体和熔渣的上浮，防止形成气孔和渣眼等缺陷。 ⑺ 为了防止形成裂纹，飞轮和皮带轮尽可能做成弯曲的或带孔的板状轮辐。 ⑻ 细长件和大的平面板应防止翘曲。为此应正确选择零件的截面形状和合理地设置加强筋。 ⑼ 大型复杂零件在影响精度，强度及刚度的情况下，可分成几个铸件组成，使铸件结构简单，合理，便于造型和浇铸。 ⑽ 零件的转弯处要留铸造圆角，以免产生裂纹，缩孔和粘沙等缺陷。 ⑾ 要有合理的铸件壁厚，铸件壁厚最薄的部分，应保证液体金属能充满，以免形成浇不足，冷隔等缺陷。 5．铸件最小壁厚 铸件最小壁厚： 铸件的种类（灰铸，球铁） 铸型的种类（砂型，金属型） 铸件尺寸 铸件结构特点 铸件最小壁厚（不少于mm） 第二讲 浇铸位置和分型面的确定 浇铸位置和分型面确定因素：1.零件的结构特点2.技术要求3.生产批量4.生产条件 对下述的一般原则，应该在对具体的零件进行综合分析的基础上灵活应用。当产生矛盾时，应按其中的主要矛盾来确定。 1.浇铸位置的确定 一般原则 ⑴ 必须使铸件上最主要的部分或较大的平面朝下。当不可能朝下时可放在侧面，这样可以减少主要部分较大平面出现气孔，砂眼，夹砂，缩孔，缩松等缺陷。 ⑵ 铸型的放置应有利于沙芯的定位与稳支撑，对体积较大的沙芯，最好能使芯头朝下，当无条件朝下时可设置侧部芯头。尽量避免吊芯，悬臂砂芯或仅靠芯撑来定位的砂芯。 ⑶ 当铸件需要冒口补缩时，最好使补缩的部位处于铸件补缩的上部，便于安装冒口补缩。⑷ 为避免铸件薄壁部分浇不足，浇注时薄壁部分应放在下边或立放或斜放。 ⑸ 铸型的放置应有利于在浇注时砂型和沙砂芯的排气。⑹ 对于平板类铸件，为了防止夹砂，可以倾斜放置，同时也有利于排气，也可以减小铁水对铸型的冲刷力。 2.分型面的确定 铸型的分型面――是指铸型之间相互接触的表面。 分型面形式：◆平面 ◆凹凸面：▼阶梯状 ▼折面 ▼曲面 注意： ★ 分型面的选择应尽量与浇注位置一致，避免合箱后还要翻转。 ★ 若选择的分型面与浇注位置有矛盾时，则应按选择的分型面位置造型，再按合适的浇注位置进行浇注。如：平造立浇，(曲轴，平造侧浇)。 确定分型面的一般原则： ⑴ 尽可能将铸件的全部或大部分放在一箱内，以减少铸件尺寸偏差。 ⑵ 尽量使分型面是平面，但必要时也可以采用凹凸面（阶梯状，折面，曲面）。 ⑶ 尽量使铸件的加工面和加工基准面放在同一个砂箱内，以保证尺寸的精度 确定分型面的一般原则 ⑷ 应尽量减少分型面的数目。 ◆当机器造型时，通常只有一个分型面。 ◆手工造型时，根据需要允许选择两个以上分型面，如劈箱造型，三箱造型 确定分型面的一般原则 ⑸ 应尽量减少砂芯的数量。 ⑹ 应尽量减少活块的数量。机器造