生产组装工艺流程线平衡实例.pptVIP

Facilities Planning設施規劃 Session 5A PROJECT ESSENCE Use in-depth optimization techniques to balance the line by properly assigning tasks to work stations in order to: Maximize the outputs with given input resources (Output oriented) Minimize the input resources with given output requirements. (Input oriented) Or, somewhere in between the above two – looking for more outputs with less inputs so that the efficiency is maximized. Methodology Briefing 建立一數學模型來使得各工作站在考慮組裝前後次序下能以較佳的時間分配其動作(task)項目, 並以ILOG CPLEX軟體迅速求解。利用此模式系統組裝線進行工作站數及作業內容的最佳化分配，以提昇平衡率並減少工作站數。 最佳化之目標導向可分為兩類： Input-Oriented：在固定產出率下，最佳化 (極小化)資源投入量。 Output-Oriented：在固定資源投入下，最佳化 (極大化)產出量。 Methodology Briefing 收集所需資料 動作先行圖(Precedence Diagram) 各細項動作時間(detail task perform time) 工作站數(number of workstations) 產出間隔時間(Takt time) 依所收集之資料建立數學模式 O/P oriented: objective func: minimize takt time ( optimize production vol.) I/P oriented: OF: given takt time minimize # W/S. 以ILOG CPLEX求得最佳解。(以平均時間求解，不考慮variation) 將所求得之各工作站最佳時間分配以eM-Plant模擬以估計其改善之效果。(加入 variation) 將模擬所得之成果求算其財務上之可能效益。 專案環境與限制定義 專案1之研究範圍為系統組裝線。 系統限制：由於系統(最終)組裝之瓶頸站之Takt Time為28秒，故本專題使用之工作站時間上限為28秒來執行生產線平衡改善。 本專案數學最佳化方式為Input-Orient，即在固定之產出下減少資源之投入。 Line Balance 數學模型 本研究之數學模型為OR之0-1整數規劃﹐其符號定義如下： N = 產品組裝之總作業(tasks)數目; K = 工作站(work stations)數目; PRi = 作業i之前置作業之集合，i = 1，……，N; Si = 作業i之後續作業之集合，i = 1，……，N; ti = 作業i之操作時間，i = 1，……，N； C = 工作站之Takt Time； Ei = 在已知之作業次序關係下，作業i最早可分派之工作站，i = 1，……，N; Li =在已知之作業次序關係下，作業i最遲必須分派之工作站，i = 1，……，N; Vik = 假設作業i分派到工作站k則其值為1；否則為0；i = 1，……，N; k = 1，…K； Xk =假設工作站k有使用則其值為1；否則為0；k = 1，…K； Wk = 作業可分派到工作站k之集合；k = 1，…K； ||Wk|| = 集合Wk之作業數目； Step 1：計算動作最早及最遲必須指派之工作站 最早及最遲分派工作站法則 Step 2：決定目標式與限制式 I/P oriented I/P oriented Application 2: O/P oriented O/P oriented 專案1 案例說明 改善區段與佈置 收集所需資料 必須收集資料包括: 動作先行圖(Precedence Diagram) 各細項動作時間(detail task perform time) 工作站數(number of workstations) 產出間隔時間(Takt time) 測試動作分配原則 由於測試動作包含人工與機台之動作，故與組裝動作之分配方法有些許的不同? 測試中有些動作為一組不可分割之動作，故可將一些動作合併成一組動作，將此組動作視為一個動作來處理，將多組動作粹取出來後，會剩下一些獨立之動作，這些獨立動作(人的作業)可用來填入機器作業時間，使得