IE手法改善案例-机顶盒综述.pptVIP

数字拉改善方案研究 睿希咨询 数字拉改善方案研究 睿希咨询 机顶盒数字拉（A、B）生产效率提升方案 报告人：林炜生 部 门：工程部 目录 数字拉现状 问题分析 改善对策 现状把握 数字拉主要负责各种机顶盒的组装，其中以华亚数字机为主，主要订单客户有大连，航天，朝阳，十堰，四个客户组装的工序基本一致。数字拉由两条拉组成，分别为数字A拉，总人数为34人；数字B拉，总人数为31人 由图表可知： 在6.18-6.27期间，朝阳的生产产量为9550,占所有产量的31%,故以朝阳的作业流程作为改善对象。 问题分析目录 产能统计报表分析 工艺流程分析 作业流程程序分析 实际生产效率分析 工序分析 产能统计报表分析 由于数字A拉比数字B拉的熟练度好，故以数字A拉作为研究对象。为了更好的分析，本次取 6月25日的产量报表分析，因为该天生产稳定，并没有出现停机现象。 黄色虚线代表今天的 平均产量，平均产量为194pcs/h，较低的两个产量因为需要中休，如果除去该段时间的产量，平均产能达到了200pcs/h,目标产能已达到。这时改善的目标是提高作业效率以及稳定产量 工艺流程分析 在线工序数：19 在线作业员：23 辅助作业： 上壳加工 1人 合格证、剪序列号加工 1人 箱子加工 1人 彩盒加工 1人 维修 1人 作业流程程序分析（1） 作业流程程序分析（2） 利用5W1H提问分析技术对每一个工序进行深入分析后，发现 1 随着作业员熟练程序的提高，有个别工位现在只需要一个工人就可以很好 地完成该工位的内容，但作业流程依然没有任何改变，造成人员浪费. 2 如果说目标产能为200pcs/h，那么整条拉不存在瓶颈，经过分析后，发现 影响产能的有以下几个因素： A 测试工位在处理不良品的方法，每次当遇到不良品时会用掉8S的时间去 标识不良品（如下图所示） B 机顶盒重启引起的测试等待，等待时间长达35秒 生产线平衡分析(1) 加工不平衡很大。加工流程上最短的加工时间为5秒，最长的加工时间为15.6秒，两者相差三倍 生产线平衡分析(2) 由上图可以知道： 根据生产线平衡计算公式： 可知，该线的生产线平衡率只有63.5%，由此可以说明，这条拉 的实际作业效率很低，引起的现象也很显然易见：有些工位堆板 很严重，有些工位却非常闲。 工序分析 工序研究是指对一道工序的全部影响因素（人员，设备，材料，方法和环境）进行分析、改进或者新的设计，以使该线工序的生产活动最优化和标准化的研究活动。对两条拉的工序进行研究时，首先进行现状调查，发现有以下问题： 工人普遍缺少发现问题以及处理问题的能力，引起该现象的原因有职前没有培训以及工人的自身权力很少 作业指导书不规范而且并没有得到重视，具体表现为以下几点：A、指导书上没有指定作业人数；B、指导书与排拉工位不符；C、没有严格限定作业（动作）的顺序；D、没有标常见问题的处理方法。 处理不良品的方法不当，具体表现为：A、很多时候，当检测到不良品时没做任何标识就摆到架上；B、没有规范好不良品的摆放位置；C、对于不良品的容器并没有作出的标识。 返修品没有作统一处理 来料不齐造成停工的现象时有发生 线上的设备没有做定期维护 改善对策目录 作业流程改善 生产线平衡改善 作业方法改善 改善效果预估 作业流程改善 经过实验分析可知，点播工位与基本功能测试工位所用的信号线是可以互换的，也就说信号线的来源是相同的。在这里，改善的方法为把两个工位合并起来由一个作业员 来完成，效果如下： 减少了点播工位10秒的插、拔线时间； 减少因基本功能测试后重新上电而造成的系统载入时间等待； 两个工位的操作重复多，合并后操作更加简易； 合并后的标准工时为30秒，由两个作业员来完成，折算工时为15秒，作业人员由原来的4个减少到2个。 生产线平衡改善 　　由前面的分析可知，整条拉上加工时间最长的工序为“放盒， 贴标”，作业时间为15.6S，理论产能已达到230psc/h，已达到了 目标产能，故最改善的重点在于稳定产能在230pcs/h,作业时间 不超16S，提高作业效率。改善方法如下： 将“剪脚及外观检查”和“装按键”合并，将装按键中放底垫的操作 留给下一个工位完成； 装主板工位由原来两人操作改成一人操作； 作业时间分布图 生产平衡率由 63.5%提升到 72% 作业方法改善（１） 改善前 方法 改善后 动作 经济 原则 一个手操作，另一只手空闲 两手交叉对称操作，效率高且轻松 作业方法改善（２） 改善前 方法 改善后 动作 经济 原则 需要用手去扭一下 充分解放双手，使作业更轻松 作业方法改善（3） 改善前 （贴序列号工位） 方法 改善后 （贴序列号工位）