半固态成形综述.pptVIP

半固态成形 目录 一 概述 二 制备方法 三 现状 利用金属材料在固液共存状态下所特有的流变特性进行成形的技术。首先要制造含有一定体积比例的非枝晶固相的固液混合浆料，然后成形，成形方法有流变成形和触变成形两种。 分类 ： ①流变成形：在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生固相的固-液混合浆料(固相组分一般为50%左右)，即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半固态金属的流变成形。 ②触变成形：获得半固态浆料后，将其进一步凝固成坯料(通常采用连铸工艺)，根据需要将坯料切分，然后把切分的坯料重新加热至固-液两相区形成半固态坯料，利用这种半固态坯料进行加工成型的方法。 1.1 半固态成形的定义与分类 定义： 半固态加工流程图 图1 半固态金属加工两种方法(流变成形和触变成形)的工艺流程图 非枝晶的形成 枝晶形核 相互磨损，液体冲刷，枝晶臂被打断 剧烈 搅拌 球形结构 图2 Al-20Cu合金未搅拌和机械搅拌(流变铸造)状态的凝固组织 球形结构的最终形成要靠足够的冷却速度和足够高的剪切速率。 温度 下降 1.2 半固态成型技术的特点 三个阶段中，材料呈现出不同特性，由此产生了液态成型、塑性成型和半固态成型。液态成型利用液态金属呈现出的良好流动性，塑性成型则利用固态金属呈现的较好塑性流动型，而半固态成型利用了半固态金属固液共存所呈现的特性即流变性和触变性。 固态 半固态 液态 图3 半固态金属的内部结构： (a) 高固相分数， (b) 低固相分数 ① 半固态金属(合金)的内部特征是固液相混合共存，在晶粒边界存在金属液体，根据固相分数不同，其状态不同，下图为半固态金属内部结构示意图。可见，高固相分数时，液相成分仅限于部分晶界；低固相分数时，固相颗粒游离在液相成分之中。 ② 粘度比液态金属高，容易控制：模具夹带的气体少，减少氧化、改善加工性，减少模具粘接，可进行更高速的部件成形，改善表面光洁度，容易实现自动化和形成新加工工艺； ③ 流动应力比固态金属低：半固态浆料具有流变性和触变性，变形抗力非常小，可以更高的速度成形部件，而且可进行复杂件成形，缩短加工周期，提高材料利用率，有利于节能节材，并可进行连续形状的高速成形(如挤压)，加工成本低； ④ 应用范围广：凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工、可适用于多种加工工艺，如铸造、轧制、挤压和锻压等，并可进行材料的复合及成形。 半固态成型技术的应用价值 二 金属半固态的制备方法 金属半固态浆料或坯料的制备是半固态成形加工的基础，目前半固态浆料或坯料的制备方法很多，常用的方法是有电磁搅拌法和机械搅拌法。 (1) 电磁搅拌法 电磁搅拌法是利用感应线圈产生的平行于或者垂直于铸型方向的强磁场对处于液-固相线之间的金属液形成强烈的搅拌作用，产生剧烈的流动，使金属凝固析出的枝晶充分破碎并球化，进行半固态浆料或坯料的制备。 优点：不污染金属液，金属浆料纯净，不卷入气体， 可以连续生产流变浆料或连续铸锭坯，产量 可以很大。 缺点：直径大于150mm的铸坯不宜采用电磁搅拌法 生产。 影响因素：搅拌功率，搅拌时间，冷却速度， 金属液温度，浇注速度 电磁搅拌示意图 机械搅拌示意图 (2) 机械搅拌法 该方法利用机械旋转的叶片或搅拌棒改变凝固中金属初晶的生长与演化，以获得球状或类球状的初生固相的半固态金属流变浆料。 优点：搅拌装置结构简单、造价低、操作方便。 缺点：生产的半固态浆料的产量小，只适用于实验室的小规模试验研究工作。 影响因素：搅拌室的温度，搅拌叶片或棒的转速。 (4) 液态异步轧挤法 原理：利用一个极限旋转的辊轮把静止的弧状结晶壁上生长的初晶不断碾下、破碎，并与剩余的液体一起混合，形成流变金属浆料，是一种高效制备半固态坯料的方法。 (5) 超声振动法 原理：利用超声机械振动波扰动金属的凝固过程，细化金属晶粒，获得球状初晶的金属浆料。 (6) 粉末冶金法 原理：首先制备金属粉末，然后进行不同种类金属粉末的混合，再进行粉末预成形，并将预成形坯料重新加热至半固态区，进行适当保温，即可获得半固态金属坯料。 (3) 应变诱导熔化激活法 原理：先将合金原材料进行冷变形，然后加热到固液两相区间，在加热过程中，原料先发生再结晶，然后部分融化，使初生相转变成颗粒状，形成半固态材料。 3 前景