CO变换工艺发展与趋势..docVIP

CO变换工艺发展与趋势 摘要 阐述了 CO变换工艺的发展演变情况,一氧化碳变换催化剂的制备与应用 论述了变换工艺的发展方向，指出了需要研究和解决的问题对现代CO变换技术中发展起来的不同种类的固定床等温反应器进行了比较。 关键词 CO变换工艺 水汽比 催化剂的制备 CO和水蒸气在催化剂上进行变换反应，产生合成氨反应所需要的氢气，并副产CO ，用于生产碳铵或尿素。CO变换反应是合成氨过程重要的中间环节。CO转化率越高，后续净化程序负荷越小，对节能降耗有重大意义。 1.CO 变换的基本原理 通过技术手段，将煤气厂排放尾气中的CO 变换成同样可以燃烧，但不会导致人们中毒的H2 的过程。这个过程就是CO 的变换过程。 CO 通过化学反应变换为H2、CO2 和H2S 三种气体，这三种气体都可以通过后续工序进行脱除，不会对人们和大气造成危害。 2.CO 变换工艺的条件 2.1 温度对CO 变换反应的影响 CO 变换反应的主要特点在于放热反应是可逆的，如果温度降低，平衡常数变大，反应推动力则变大，对反应速度有利。前期反应过程中，因距离反应平衡段尚远，虽然未达到最佳的反应温度线，但仍具有较高的反应速率。随着反应的继续进行，温度应逐渐降低，所以需要从催化剂中不断的移去热量。由此可见，各方面因素决定了变换过程中的温度。 2.2 水气比比高低对CO 变换的影响 对CO 变换的设计来讲，水气比过高或者过低都是不利的。 2.3 全气量变换和部分气量变换 在CO 变换过程中，对合成氨方面来讲，因需要将CO 转换成H2和CO2，所以通常需要全气量通过变换炉进行CO 变换；而对于合成甲醇而言，全气量变换或者部分气量变换都可以在CO变换中进行应用。 2.4 工艺冷凝液的汽提 在CO 变换设计中通常采用将部分的冷凝液汽提除氨的方法防止变换冷凝液中氨的累积。然而，在实际的汽提系统运行过程中，铵盐结晶容易堵塞氨汽提塔塔顶冷凝系统。一般在汽提塔分离器处至塔顶水冷器之间发生该类现象，为解决该问题，工艺上应考虑对汽提塔分离器至塔顶水冷器管线、液位计的伴热以及汽提塔分离器气相管线等设备布置时，考虑缩短汽提塔分离器和塔顶冷凝器之间的间距并保证两者之间的高度差，使得从塔顶冷凝器冷凝后的工艺冷凝液依靠重力自流进入汽提塔分离器，配管时两个设备之间的管道尽可能短并且不能有袋形。 3.CO变换工艺的发展演变情况 一氧化碳与水蒸气在催化剂上进行变换反应，生产氢气和二氧化碳。这个过程在1913年就用于合成氨工业，以后并用于制氢工业。在合成甲醇和合成油生产中。也用此反应来调整一氧化碳与氢的比例，以满足工艺的要求。近年来为了降低城市煤气中一氧化碳的含量，也采用变换装置。根据不同的催化剂和工艺条件，煤气中的一氧化碳含量可以降低至2-4%或0.2-0.4%。? 一氧化碳的变换，视原料和其他工序所采用的生产方法的不同而有不同的流程。一氧化碳变换的流程，以焦炭或煤为原料时，所用设备较多；以低硫重油为原料时，可以省去饱和塔、热水塔、冷凝塔等；当采用烃类蒸气转化法生产时，只需在其流程中设置变换器和换热设备。 煤气化技术的采用起始于18世纪末，现在已经开发了许多不同的技术。这些技术最重要的特征是氧化剂与煤颗粒接触的方式，它决定了给料方式、煤粒大小以及煤在气化炉中停留的时间。根据氧化剂与煤颗粒相对流动的方式，气化炉一般分为3种类型：（1）逆流——移动床或固定床，如UGI、Lurgi；（2）并逆流——流化床或沸腾床，如温克勒、HTW、恩德炉和灰熔聚炉；（3）并流——气流床、喷流床、夹带床，如KT、Texaco、Shell、GSP炉。UGI气化炉是最老的气化炉，这种气化技术国外早已淘汰，但在我国煤气化工艺中仍占主要地位。这种气化炉不仅技术相对落后，而且对煤种要求苛刻，只能气化优质白煤或焦炭，粒度要求在 25~75mm。而煤在开采运输中的破碎，使成块率( 25mm)只有65 % 左右，不能入炉的碎煤只能用作民用燃料或制成煤球，仅原料煤一项，就使合成氨或甲醇的成本达1000元／t以上。为摆脱相对落后的技术，真正实现按市场经济规律运作，我国各煤化工企业都在寻求新的煤气化工艺以对原料路线进行改造，即引进或开发以粉煤进料并适合储量大、分布广的烟煤和褐煤气化的工艺。自20世纪90年代以来，各种新型煤气化装置如同雨后春笋般在中国大地上出现。德士古、壳牌、GSP、WHG等新型先进的气化技术的出现，除了具有节能、环保、能量转化效率高等优点外，也带来了对下游变换工艺更高的要求和挑战。 4 、变换工艺选择 下面分别以国内气流床煤气化配套一氧化碳变换对应的煤制氢为例，阐述不同煤气化工艺配套的一氧化碳变换工艺的选择。 4.1 与水煤浆气化