冲压模设计2012-2013复习提纲.docVIP

2012-2013复习题 1.填空题 冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，物体不能恢复到原来的形状和尺寸，这种变形称为塑性变形。 在冲压工艺中，有时也采用加热冲压成形方法，加热的目的是提高塑性， 降低变形抗力。 一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。 材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。 从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 .冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。 冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。 冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。 影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。 影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的形状和尺寸、材料的相对厚度t/D等，其中间隙起主导作用 间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。 随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。 凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸、凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。 冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。 落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。 落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。 冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。 排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。 材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比，它是衡量合理利用材料的指标。 排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。 搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确保制件合格；搭边还可增加条料刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在 凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称推料力，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。 在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。 在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。 在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。 级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少工位数，以减少定位累积误差。孔距公差较小的孔应尽量在同一工位中冲出。 在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分步冲出；工位之间壁厚小的，应增设空位；外形复杂的制件，应分步冲出，以简化凸模、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配；侧刃的位置应尽量避免导致凸、凹模局部工作以免损坏刃口，影响模具寿命。 弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑