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TPM　基础教育 做成：张启峰 　日期：09年9月 设备管理的目的和目标 设备管理的发展历史 生产部门 TPM 的5大活动 生产部门设备管理的责任区分 设备管理体制的弱点和恶性循环 * * 设备管理的目的 通过对设备的适当运用，以提高企业的生产性和收益性 设备管理的目标 以最少的投入获得最大的输出量 输出量=PQCDSM P 生产量：生产性、突发故障件数、故障件数、平均故障时间、故障间隔时间、瞬间停止发生件数和设备综合效率等 C 费用：制造原价和保全费用等 D 纳期：纳期延迟件数、延迟率、产品的在库量等 S 安全：操作灾害件数、连续无灾害日数、灾害件数和灾害的强度等 M 意识：改善提案件数、小组别的活动件数等 事后保 全时代 预防保全时代 生产保全时代 生产部门TPM时代 全社化TPM时代 TPM GLOBAL时代 B M 综合化设备管理时代（TPM） 依靠专门保全部门的设备管理时代（PM） P M T P M 50年代以前 50年代 60年代 70年代 80年代 90年代 设备效率化 个别改善 设备使用部门 自主保全 设备保全部门 计划保全 操作/保全技术向上 教育训练 设备计划部门 设备初期整理体制 明确设备管理责任的目的 将设备管理工作做得更好，并更好为生产提供 便利，及判断哪个部门工作更完善 人的健康管理 留意日常的健康状况 （运动、休息、卫生） 异常的早期发现及处理 无过分的行为 定期的健康诊断 治愈 体质的改善 本人 医生 设备 管理 日常点检、基本条件的整备 异常的早期发现及处理 正确操作，遵守操作规程 定期的检查诊断 维修 改良保全 作业员 保全员 设备一生故障分布 故障时间 设 备 一 生 初期 故障期 偶发故障期 磨损故障期 刚刚开始使用后，因设计、制作和环境不适合等发生的故障 初期使用和修理后故障率可能会高，但会渐渐的下降，这期间是改良保全的最有效区间 报废 在这个期间，因故障的时间、部位、原因和类型不一定，所以做预防保全的意义不大（易损部位和易损件除外）,主要进行防止劣化活动 在初期故障和磨损故障之间，因磨耗、变形、漏出断裂等引起的偶发故障 在初期故障和磨损故障之间，因磨耗、变形、漏出断裂等引起的偶发故障 随着疲劳、磨损和老化的日亦严重，所造成的日渐增长的故障 预防保全 设备劣化的区分及防止方法 性能低下型劣化 设备使用中生产量、收率和精度等性能下降的现象 材料的腐蚀、温度、超负荷运转、疲劳、磨损、冲击、灰尘、误操作及闲置引起的锈蚀、变形、材料老化等 现象 原因 突发故障型劣化 设备使用中很少发生性能低下，但因为局部问题发生突发故障，经过更换备品便可恢复的现象 现象 设计使用耐腐蚀、耐温、耐磨、耐冲击等的材料，运行中防止过负荷、误操作，做好润滑、清扫、防锈、防蚀、清扫防尘、防震等措施; 另外：易损件的定期更换也很重要 措施 设备故障 设计制作依赖外注 生产技术未成熟 设备设计的问题 设计不足 设计弱点的 排除 未树立基本对策 日常保全的问题 制造部门对日常保全的认识度低 劣化防止活动 不充分 点检效果差 点检技能不足 过负荷连续运行 无保全计划休止时间 预知保全的问题 改良预防保全实施不可能 只能做应急处理,修理失误多 设备改善的问题 故障要因的分析不充分 改良保全时间不足 急于事后处理 要因分析基础DATA不完备 保全技术技能不足 保全技术技能教育训练不足 轻视保全员的适性安排 保全技术技能的问题 保全预算树立困难 操作失误发生 * * *