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特种加工技术 第五章 电火花穿孔加工方法 二. 电火花成型加工方法 1. 单工具电极成形法 1)直接成形法 2)平动法 3)数控摇动法 2. 多电极更换法 3．分解电极加工法 优点：主、副型腔可选择不同的加工规准，同时还可 简化电极制造，便于电极修整。 缺点：主型腔和副型腔间的精确定位较难解决。 4．手动侧壁修光法 § 5. 2 电火花加工准备工作 电极设计 电极的结构形式 (1) 整体电极 (2) 组合电极 (3) 镶拼式电极 (1) 水平尺寸。 指与机床主轴轴线相垂直的横截面尺寸 (2) 垂直尺寸: 取决于采用的加工方法、加工工件的结构形式、加工深度、电极材料、型孔的复杂程度、装夹形式、使用次数、电极定位校直、电极制造工艺等因素。 (穿孔加工） （型腔加工） 二、 电极装夹与校正 装夹的目的：将电极安装在机床的主轴头上， 校正的目的：使电极的轴线平行于主轴头的轴线，即保证电极与工作台台面垂直，必要时还应保证电极的横截面基准与机床的X、Y轴平行。 2．电极的校正 1）调节电极与工件基准面垂直 2）使工具电极的截面形状与将要加工的工件型孔或型腔定位的位置一致 电极装夹到主轴上后，必须进行校正，一般的校正方法有： (1) 根据电极的侧基准面，采用千分表找正电极的垂直度， (2) 电极上无侧面基准时，将电极上端面作辅助基准找正电极的垂直度。 三 电极的定位 包含：电极的装夹与校正、工件的装夹与校正、电极相对于工件定位。 电极相对于工件定位: (找正) 指将已安装校正好的电极对准工件上的加工位置，以保证加工的孔或型腔在凹模上的位置精度。 四 工件的准备 工件的预加工 热处理 其他工序(如磨光、除锈、去磁) § 6.3 加工规准选择、转换及加工实例 主要工艺指标均为： 表面粗糙度 精度（侧面放电间隙） 生产率（蚀除速度） 电极的损耗率 选择顺序：由主要矛盾决定峰值电流和脉宽。 如：粗加工为低损耗；精加工为表面粗糙度； 冲模除了侧面粗糙度外，还有合适的放电间隙； 加工预孔或去除断丝锥等要求不高的加工，为最高生产率。 脉间的选择： 粗加工取脉宽的1/5~1/10；精加工时取脉宽的2~5倍。 一 加工规准的选择 （1）粗加工规准的选择 优先考虑较宽的脉冲宽度（大于400us），然后选择合适的峰值电流，方法如下： A．根据面积效应和电极对选择粗加工规准： 紫铜电极加工钢时，电流密度≤10A/cm2,最大为15A/cm2; 石墨电极加工钢进，电流密度≤3~5A/cm2。 B．根据电极单边缩放量δ（≥Δ＋Rmax）选择粗加工规准 C．在A与B条件中选择峰值电流（Ip）较小的条件为粗加工规准。 （2）中加工规准的选择 一般选用脉冲宽度为20~400us,电流峰值为10~25A 。 A．以峰值电流或表面粗糙度逐级减半为原则，即后一挡粗糙度为前一挡表面粗糙度的1/2； 例：50umRmax 25umRmax 12umRmax 6umRmax B. 在Ip≤3的条件时，加工速度非常缓慢，应逐渐减小规准，有时选择对加工速度比对电极损耗更有利的条件。 例：Ip3（18um） Ip2（12um） Ip1（6um） （3）精加工规准的选择： 以满足图纸要求的表面粗糙度为最终精加工规准选择的条件。 一般都选用窄脉宽（ti=2~20us）,小峰值电流（ie10A）进行加工。（去除量很小，一般不超过0.1~0.2mm） 二 加工规准转换 规准转换常用在单电极加工过程中。它的任务是在粗加工基本完成后，使用其他规准使加工表面粗糙度逐步降低，以达到加工尺寸 加工规准转换的档数，应根据所加工的型腔的精度，形状复杂程度和尺寸大小等具体条件确定。 加工对象不同，不同粗加工规准其转换时机和方法也有所不同，但规准转换也有相同点，主要表现在以下几个方面： （1）．掌握加工余量 加工余量的控制，主要从粗糙度和电极损耗两方面来考虑。在一般型腔低损耗(θ1%)加工中能达到的各种表面粗糙度与最小加工余量有一定的规律(如表4-2所示)。在加工中必须使加工余量不小于最小加工余量。 （2）．粗糙度逐级逼近 转换规准的时机是必须把前一电规准的粗糙表面全部均匀修光并达到一定尺寸后才进行下