第二节制动器的结构方案分析.ppt

§8-4制动器的设计与计算 1、定钳盘式制动器（固定式制动钳制动器） 结构： 活塞 制动钳体 制动块 车桥 进油口 制动盘 缺点：油缸多、结构复杂、制动钳尺寸大 油路中的制动液受制动盘加热易汽化。 * 第二节 制动器的结构方案分析 1.固定钳式 结构特点： 制动钳不动 制动盘两侧有液压缸 性能特点： 除活塞和制动块外无滑动件，刚度好 制造容易，能适应不同回路驱动要求 尺寸大，布置困难，产生热量多 2、浮钳盘式制动器（浮动式制动钳制动器） 结构： 车桥 导向销 进油口 活塞 制动钳 制动块 制动盘 * 第二节 制动器的结构方案分析 结构特点： 制动钳可以做轴向滑动 制动盘内侧有液压缸 2.滑动钳式 结构特点： 制动钳与固定座铰接 制动盘内侧有液压缸 3.摆动钳式 * 第二节 制动器的结构方案分析 浮动钳式制动器性能特点： 轴向尺寸小 油路便于布置 成本低 * （1）热稳定性好，而鼓式制动器有机械衰退； （2）水稳定性好，泥水易被甩离制动盘； 第二节 制动器的结构方案分析 （二） 性能特点（与鼓式制动器比较） （3）制动力矩与汽车运动方向无关； （4）易构成双回路系统，可靠、安全； 1.优点： * （5）尺寸小、质量小、散热良好； （6）压力分布均匀，衬块磨损均匀； （7）更换衬块简单容易； （8）制动协调时间短； （9）易于实现间隙自动调整。 第二节 制动器的结构方案分析 * 2.缺点： （1）难于避免杂物沾到工作表面； （2）兼作驻车制动器时，驱动机构复杂； （3）在制动驱动机构中需装助力器； （4）衬块工作面积小，磨损快，寿命低。 第二节 制动器的结构方案分析 * 第三节 制动器主要参数确定 鼓式制动器主要参数确定 1.制动鼓内径D （半径R） 主要考虑： 能产生足够的制动力矩 便于散热 由M=Ff ? R可知，R大，则 制动力矩大 便于散热 摩擦面积大 制约因素 轮辋内径 制动鼓厚度 制动鼓刚度 QC/T309-1999《制动鼓直 径及制动蹄片宽度尺寸系列》 * 0.70~0.83 货车 0.64~0.74 D/Dr 轿车 第三节 制动器主要参数确定 鼓式制动器主要几何参数 * 衬片宽度b按照摩擦片规格选取；包角β不宜大于120°。 第三节 制动器主要参数确定 2.衬片宽度b和包角β 衬片宽度影响摩擦衬片寿命。 衬片宽度大，磨损小，但质量大，不易加工； 衬片宽度小，磨损快，寿命短。 * 3.摩擦片起始角，β0=90－β/2。 4.制动器中心到张开力作用线距离尺寸，e≈0.8R。 5.制动蹄支承点坐标a和c 在保证强度的情况下，尺寸e、a尽可能大，c尽可能小。 第三节 制动器主要参数确定 * 盘式制动器主要参数的确定 1.制动盘直径D 第三节 制动器主要参数确定 2.制动盘厚度h 实心式盘：10～20mm 通风式盘：20～50mm 一般20～30mm 尽量取大，通常为轮辋直径的70％～79％。 总质量大于2吨的汽车取上限 * 3.摩擦衬块外半径R2和内半径R1 比值不大于1.5。 4.制动衬块面积： 单位衬块面积占整车质量1.6~3.5kg/cm2。 第三节 制动器主要参数确定 * 小结 制动器的功用 主要内容： 制动器的类型 制动器的设计要求 制动器的主要设计参数 一、鼓式制动器的设计计算 对于紧蹄的径向变形 δ1和压力p1为： 两个自由度的紧蹄摩 擦衬片的径向变形规律: 1.压力沿衬片长度 方向的分布规律 一、鼓式制动器的设计计算 一个自由度的紧蹄摩擦 衬片的径向变形规律 紧蹄片压力沿摩擦衬片长 度的分布符合正弦曲线规律 表面的径向变形和压力为: 法向力 制动力矩 2.计算蹄片上的制动力矩 以蹄片为研究对 象列平衡方程 对于紧蹄 对于松蹄 液力驱动 总制动力 对于紧蹄 对于松蹄 自锁条件 领蹄表面的最大压力 不会自锁 二、盘式制动器的设计计算 单侧制动块加于制动盘的制动力矩 单侧衬块加于制动盘的总摩擦力 有效半径: m值一般不应小于0.65。 平面度允差为0.012mm，表面粗糙度为Ra0.7~1.3μm，两摩擦表面的平行度不应大于0.05mm，制动盘的端面圆跳动不应大于0.03mm。 * * 第一节 概述 第二节 制动器结构方案分析 第三节 制动器主要参数的确定 第四节 制动器的设计与计算 第五节 制动驱动机构 第六节 制动力调节机构 第七节 制动器主要结构元件 第八章 制动系设计 * 1. 减速停车 ——使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车； 2. 稳速下坡 ——在下坡行驶时使汽车保持适当