复杂地质条件下综放工作面回采.doc

复杂难采地质条件下综采放顶煤工艺回采 姚桥煤矿 杜银龙 摘要：综采综放工艺都要求工作面两道平行布置，对复杂地质条件的适应性较差，笔者根据多年的实践和探索，总结出一些复杂难采地质条件下综采放顶煤工作面对接、大角度调面回采和边回采边添加支架工艺技术与安全生产管理的经验。 关键词：复杂难采 地质条件 综采放顶煤 工艺 综采放顶煤回采工艺以其具有低消耗、低投入、低成本、易于实现高产高效等优势而得到广泛应用。常规的综采、综放工作面要求两道应平行布置，以利于综采工作面安全、生产和技术管理，充分发挥综采设备的生产能力与安全效益。大屯矿区由于地质条件十分复杂，断层多、落差大，大部分采区落差5～8米断层每平方公里达到8条以上，落差8～12米断层每平方公里达到3条以上，落差大于12米断层每平方公里达到2条以上，因此，在复杂难采地质条件的采区布置正规的综采或综放工作面，储量往往只能在50～80万吨，造成工作面安装、拆除搬家倒面十分频繁，很难发挥综采综放设备的技术优势和效益优势，为了能在复杂条件下尽可能地采用综采和综采放顶煤工艺，发挥出综采工艺高产高效、安全低耗的优势，我矿经过多年来的探索和研究，摸索和总结出了一套完善的关于综采综放工作面对接、大角度调面回采和边回采边添加支架工艺技术，即综采综放工作面可以面长不等长（边采边添加支架或内外切眼对接）、在走向方向拐弯，而普通综采工作面的对接、大角度调面回采和边回采边添加支架工艺相对比较简单，综放工作面对接、大角度调面回采和边回采边添加支架工艺由于有前后部运输机，设备体积大，工序多，工艺复杂，在工艺、安全、技术、生产组织和现场管理等方面都是一个值得研究的课题。 我矿综放工作面三机配套设备为：ZFSB5200-16/28型放顶煤支架，MG300/700-WD型采煤机，工作面前、后运输机型号为SGZ—764/630型。 一、综放工作面对接工艺 我矿7535工作面由于受F298断层（落差H=7～10M）影响，原设计切眼位置不能正常布置切眼，为减少资源丢失，因此将原设计切眼长度缩短，甩掉F298断层落差大于4米段，将工作面布置成刀把形（如图1），即1号切眼推进100米后与2号切眼对接，1号切眼长度118米，安装支架80台，2号切眼长度55米，如果在1号切眼推进至2号切眼位置再停采，进行安装对接，这种方式工艺比较简单，便于回采和生产管理，但影响工作面产量，且1号切眼采动超前压力影响将造成2号切眼变形，顶板管理难度大，甚至严重威胁安全。为缩短工作面对接工期，提高工作面单产，同时为保证2号切眼顶板安全，经过方案比较，我们采用将2号切眼支架提前安装到位实现工作面推进过程中的动态对接。 综放工作面对接是一项技术含量高、现场管理严密的一项工程，它涉及到2号切眼支架的安装定位、对接时的合理间隙、后部运输机机尾的解体运输空间及工作面与切眼的伪斜角度等诸多因素，而且工作面回采过程中的倾角、地质构造变化、顶底板条件时刻都处在动态的变化过程中，这给工作面的对接带来更大的困难。在2号切眼支架安装前，必须根据1号切眼支架、工作面运输机的现有位置，以及其推进过程中的运动趋势、工作面的伪斜角度、倾斜角度、两道的坡度变化等精确计算，按照以往普通综采工作面对接的经验，采用了预留一台支架对接空间，另加0.3m的调整间隙对小面支架安装进行定位，以便于工作面在对接前推进过程中的调整。考虑到工作面对接时前后部运输机机尾要延长上去,为留出运输空间,所以2号切眼安装时,只安装支架和后部运输机,不安装前部运输机,在1号切眼推进过程中，我们随时掌握工作面支架及工作面运输机的运动趋势，由于工作面前后部运输机与支架上窜下滑的不同步，增加了对接的难度，尤其是后部运输机的对接间隙要求较为严格，为此，在安装2号切眼支架前，在正对1号切眼材料道外口补掘了一个支架存放峒室，预先存放一台支架，留出后部运输机机尾解体从2号切眼支架前方外运的空间。后部运输机采用分组摆放不完全连接方式。在回采过程中，采用了边回采，边调整校验的方法，随时掌握1号切眼支架、工作面运输机在推进过程中的动态，以及与2号切眼的第一台支架的相对位置，当工作面推进至2号切眼30米左右时，为准确掌握对接精度，采用激光定向，根据两面对接所需的间隙及时调整工作面角度和甩面比例，保证有合适的对接空间，当1号切眼推进与2号切眼前后还差一台支架错距时，将后部运输机机尾的齿轮箱提前拆掉（单机运转），运至2号切眼机尾准备对接。然后工作面继续推进至与2号切眼在同一直线时，掐开前部运输机机尾运至2号切眼上口，再铺前部运输机溜槽与机尾对接。经过精确计算和合理调面，工作面两切眼对接时，预留支架的空间宽度刚好1.5米，正好将预留的一台支架顺利插入就位，使整个工作面形成了一个整体，从而保证了2号切眼对接的一次成