压榨车间工艺流程..doc

压榨车间工艺流程 1、开车前准备： 榨油之前检修好各台设备，检查各个提升机口是否已关闭，通过各个提升机观察口检查个提升机状况，检查各段输送绞龙状况，看是否有堵塞现象，炒锅师傅开始对炒锅进行预热，压榨机旁的工作师傅开始对压榨机进行预热（注意安全，避免烫伤），电工师傅对各个电路进行检修，确保各个机械能正常运行 2、原料库 开始进料之后，根据实际生产情况，控制进料速度，不可缺料亦不可过多，缺料导致机器空转，过多可能导致绞龙堵塞。（进料前应检查进料口是否堵塞、提升机口是否已关闭、提升机上方电机是否需要添加机油、二层绞龙是否通畅、是否可以正常运行） 压榨车间 原料由原料库通过原料输送绞龙进入压榨车间，首先进入去石机 3、去石机 生产前调整好去石机状态，即振幅、风量、进料速度、倾斜度；两台电机高度一致且锁紧；去石机必须在静止状态下启动。生产过程中若发现效果不太好，应检查风门开启的大小、石子阀门的位置高低、进料流量大小及喂料的均匀性。（常见故障：出石口不排石，原因可能是筛面倾斜太大（调整筛面倾斜度）、筛面破损（更换筛面）、筛网堵塞（清理筛网）或上产过程中石中原料过多是可能是是筛面倾斜度太小） 经过去石机之后原料进入振动筛 4、振动筛 生产前检查各锁紧部位是否牢固，检查振动电机是否可以正常运行，检查进出口软管联接是否密封同时不应过紧，否则会在筛体运动时扭破。空载时车，在机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。检查筛体的振幅是否符合奋力要求，筛体做王府直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。运转十几分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。开机时先启动电机，等筛体运转正常后再打开阀门进料。 故障分析及排除方法 栏号 现象 发 生 原 因 排 除 方 法 一 物料 走单 边 1．进料口内物料未落到进料箱中部 2．沿下料斗宽度方向下料不匀 3．筛体横向不平 4.两电机同向转动 调整偏心进料锥管，使物料落在进料箱中部闸板上 调节进料箱内闸板，控制物料的分流状况 保证机架安装水平，四只橡胶弹簧一样高 把两电机调成一背向转动 二 筛体 运动 有扭 摆现 象 四个支撑点受力不匀 中空橡胶垫损坏 两个电机扇形块相位角不同 两侧电机安装角度不一致 5.一侧电机没有运转 校正机架水平度，选择一样高的橡胶垫更换橡胶件 更换橡胶件 调整扇形块的相对相位角，使之相同，并拧紧螺栓 调整电机安装角度 5.检查电机电路，及时维修 三 运动 时有 异响 各部件紧固螺栓可能松动 筛格松动 进、出料斗内的氮化板螺栓松动，产生板间碰撞 进料箱挡栓的张紧力太小 拧紧紧固螺栓 调节压紧机构 固定好氮化板 调整挡栓蝶形弹簧，增大张紧力 四 杂率 低 产量 小 振幅大小不宜 振动角大小不当 筛面倾角偏大或偏小 筛孔堵塞 进料箱匀料板或出料阻风板位置太低 调整振幅 调整振动角 调整筛面倾角 清理筛面 调高匀料斗或阻风板（增大间隔） 五 第二道筛下物有饱满粮粒 筛网破损 进料箱与筛格间有缝隙 压条与筛格间有间隙，筛格太薄或太厚 更换筛面 更换密封条或加厚密封条 调整压筛机构，增减筛格压条厚度 原料从振动筛出来之后，通过输送绞龙一部分进入破碎机之中，而另一部分较小的米粒被直接输送到炒锅之中。 5、破碎机 开机前对设备所有固件、运转件及联接件做全面仔细检查，检查电机润滑部位油量，主要部位的磨损程度，运转过程中，工作人员不能站在惯性力作用线的范围内。机械运转时，严禁向机内投入不能破碎的物料，以免损坏机器。设备运转中，经常检查设备运转状况，如有异声、异常振动应停车检查。 原料从破碎机出来之后，直接进入蒸炒锅之中 6、蒸炒锅 开机前清理蒸炒锅周围的杂物，检查机械的运转部位。排尽锅体边夹层和底层内冷凝水，打开间接蒸汽阀门，使蒸汽压逐渐上升预热。待温度达到（ ）度使开车空运转，正常后投料。进料时保证物料均匀，并保证该层一定的装料量，第一层锅体观察孔及拨气孔插板应关闭，使其有充分地时间和从下层通过下料口上来的蒸汽和自身产生的蒸汽均匀接触。当原料水分低于（）使加热水，以保证效果。蒸锅的排气孔应全部关闭，使原料蒸的透蒸的好，当通过炒锅后蒸炒锅出料水分仍超出标准上限时，可适当打开蒸炒锅排气孔。 原料从蒸炒锅出来后通过输送绞龙与旁边的提升机进入二层输送绞龙之中，由二层输送绞龙将原料输送到压榨机上方的分料口处。 二层分料口处的工作人员时刻注意下方压榨机中原料的量与分料口的大小，控制好进料速率，保证工作中的压榨机不缺料和不堵料。 7、压榨机 开机前检查各零部件是否牢固，操作手柄是否灵活，机器下边油绞龙与饼绞龙是否堵塞与能否正常运转，并给齿轮箱注入机械油至油标处，并对其他润滑部位加注润滑油。启动电机，空载运转2-3分钟，无振动，无冲击，无异