一个有关5S管理知识的资料.docVIP

5S管理知識的導入 5S管理知識的概論 什麼叫5S?(環境品質) 5S即整理、整頓、清掃、清洁、素養，因為它們的英文單詞都是以“S”開頭，故簡稱“5S”，俗稱環境的品質。 整理(SEIRI): 將事物整理出一個條理，使事物處理簡單化，分辨出有用的物品或無用的物品，有用的加以保管，無用的處理報廢。 整頓(SEITION):將事理留下的需要品，其挪出的空間做一個整體規劃(定位標示)，一方面防止意外事故的發生，一方面清除無所謂的尋找，縮短前置作業時間，使物品、工具、文件處於隨即可取之處。 清掃(SEISO):對工作場所打掃乾凈，其中包括機器、冶工具在內，而且要保持在乾凈狀態，其主要目的是借助清掃的動作，一方面作工作四周的檢查，另一方面是清除因臟亂污垢所引起的產品質量、設備故障和災害，事實上，清掃是一種用心的行為。 清洁(SEIKETSU):維護清掃的結果，使自己負責的工作區域和機器設備保持乾凈狀態，改善容易產生灰塵、污垢的設備和物品，設法扑滅污染源。 素養(SHITSUKE):是以人性為出發點，透過整理、整頓、清洁、清掃的改善活動，培養上下一体的管理語言，使全體人員養成守標準，守規定的習慣，進而促進全面管理水準的提升 5S的目的: 零災害----消滅所有的災害原因，確保安全。 零故障---設備安全0%，穩定稼動。 零不良---提高品質、確保品質要求。 少損失---排除不必要的浪費及不合理、不協調的事。 高效率---維持零災害、零故障、零不良、少損失，提高生產 實行5S可給公司帶來什麼樣的效益? 提高公司的產品形象 有效的清除內部管理的死角 創造一個良好的工作環境 強化企業經營管理體制，建立上下一體的管理語言(吸引人材) 5S的關係圖: 5S在工廠中的運用: 1.工廠問題與管理項目，以生產線為中心的工廠經常存在下列問題: 原材料、零組件之不良 作業員之工作效率低 機器設備、工具模具等故障頻繁 作業方式形成瓶頸、工時浪費之現象 能源之浪費 人機配合不佳 由上可歸納生產管理項目不外乎如下: 生產力(Productivity) 品質(Quality) 成本(Cost) 交期(delivery) 安全(Safety) 士气(Morale) 以上是透過現場之人員、設備、物料……等資源有效的運用而達成。 2.5S與企業管理: 5S運動實務: (一)、整理(「不要」及「多余」的物品汰除) 1.擁有不要以及多餘物品所造成浪費 A不廣闊的工作場所愈來愈狹窄 B木架、鐵櫃不夠使用 C用不用，要不要區別困難 D持多餘的物品→資金困難，增加利息負擔 E變質、老化 F增加盤點、保管多余管理工作 2.摘出「不要」及「多餘」物品之著眼點 (1)治具棚 不使用、不能使用的治具 治具外之雜物 上層與下層，不要物件特別多 (2)工具箱、抽屜、鐵櫃 有無雜誌、卡通等私有物 有無消耗品(手套等) (3)地面 死角為焦點 不使用、不能做用的設備、大型治具、臺車類 為品質問題而尚未解決之在制品、或材料以及廢棄物 輸送帶下面、窗門邊、工作臺下面、柱子邊之不易判別良不良的在制品 原則上，禁止放置之油類鐵櫃 (4)零件倉庫、材料倉庫 以灰塵、污垢情形來判斷是否已數年末動用過的材料或零件 里面、死角(視線以外的場所) (5)建築物外面 數年之間未動用過的素材 臺車、貨櫃、木(鐵)架之未處理品 廢棄物堆積如山 模型(鋼模)等之未處理物 (6)辦公室 櫥櫃、鐵櫃、架子等之不要文件，圖面類(已到保管期限，可判斷為將來也不需要的……) 試作品、樣品是否尚有保存價值 3.「要」與「不要」之判定標準 一年以上未曾動用過的物品→不用的物品→變 賣處理掉工具、資料 六個月至一年間僅重用1-4次的物品、工具、資料 二個月至6個月間僅動用1-4次的物品、工具、資料 一個月需使用1-4次的物品、工具、資料 一周需使用1-4次的物品、工具、資料 每天均使用1-4次的物品、工具、資料 隨時均需使用之物品、工具、資料 (二)、整頓(扑滅尋找時間的浪費) 1.為何會發生尋找? 不要的物品太多 未決定放置的場所 決定但無標示 使用后未歸檔定位 2.扑滅尋找的方法 汰除不要的物品 利用整理所獲得之閥間重新分配規劃木架鐵櫃的空間 以集思廣益的方法決定最方便又能使大家遵守的放置場所 常用的放在最近的地方 常用的放在肩膀至腳肘之高度處 不常用的可放在另外場所 標示放置場所:為使員工容易記憶起見，以單純的原則編列木架、櫥櫃、地面……等區域號碼 物品本體也標示放置場所 配合顏色管理效果更佳 建立為維持之檢查、指責制度: 是否遵守，實地檢查，強迫養成習慣(定期抽檢) 沒有遵守，即在現場指責改進(切忌知而不責) (三)、清