第一章板料冲压性能与成形极限第二次课.pptVIP

冲压工艺与模具设计 冲压工艺及模具设计 第一章 板料冲压性能与成形极限 山东科技大学 主讲人： 苏春建 机电学院材料成型专业 本节内容 1、成形极限(Forming Limit Diagram,FLD)的基本概念 2、FLD理论基础(拉伸失稳理论) 3、成形极限曲线的制作 4、影响成形极限曲线的因素 5、基于Dynaform的应力成形极限图的应用 1.4、常用材料的冲压性能 1.3板料的成形极限 1.成形极限(Forming Limit Diagram,FLD)的基本概念 所谓冲压成形极限是指板料在冲压加工中所能达到的最大变形程度。 评定材料的成形性能方法 单向拉伸试验 模拟方法进行的工艺试验 冲压成形极限图 利用板料的单向拉伸试验所得的机械性能指标来评定材料的成形性能，是一种最为简便的方法。材料的硬化指数n值大，应变分布比较均匀，有利于拉胀类零件的成形；厚向异性指数r值高，板材不容易变薄，深压延性就好。但是，根据单向拉伸试验所提供的机械性能指标，只能定性地分析材料完成某一成形工序的难易，而不能直接用来估算具体零件冲压过程的成败。 以往鉴定板料的成形性能，大多依赖用模拟方法进行的工艺试验。例如Swift杯形件压延试验，福井锥形件压延试验和压坑试验等。模拟试验条件比较单纯，试件形状简单划一。因此，对于指导形状复杂、变形状态复杂的零件的生产，其试验结果往往很难在生产中直接应用。 成形极限图是20世纪60年代由keeler和goodwin等人提出的概念，用来反映板料的成形性能，为定性和定量研究板料的局部成形性能建立了基础。成形极限图是判断和评定板料成形性的最为简便和直观的方法，是解决板料冲压问题的一个非常有效的工具。 FLD 是板料在不同应变路径下的局部失稳极限应变e1和e2（工程应变）或ε1和ε2（真实应变）构成的条带形区域或曲线。它全面反映了板料在单向和双向拉应力作用下的局部成形极限。 Keeler提出了右半部分即拉-拉区 goodwin提出了左半部分即拉-压区 板料成形的基本变形方式, 不外两种类型、四种状态。即以拉伸为主的“ 放” , 包括拉一拉、拉一压两种状态和以压缩为主的“ 收” 包括压一拉、压一压两种状态。目前在生产中已经获得广泛应用的成形极限曲线, 虽属“ 放”的范畴, 实际上仅在单拉与双向等拉之间。 应变图L 2.FLD理论基础(拉伸失稳理论) 拉伸失稳理论是建立FLD的理论基础 失稳概念 1）单向拉伸失稳 △l(ε) Pmax 1.b点之前均匀变形之后不均匀变形 2.力学分析 3.b为失稳点 4.bc段比较平稳，这时材料承载能力的薄若环节，在一个较宽的变形区内交替转移称为分散性失稳。 5.cp段，材料承载能力的薄弱环节集中在某一更小的局部剖面，无法转移出去，称为集中性失稳。其极限状态则为断裂. dp=0（失稳临界条件） D 2）双向拉伸失稳 双向拉伸过程的失稳问题是在平面应力状态下进行的，假定板料平面内的两个主应力分别为σ1和σ2，厚度方向上的主应力σ3=0，且有σ1σ20 σ1 σ2 双向拉伸失稳同样具有两个不同的发展状态，即所谓分散性失稳与集中性失稳，最后形成集中性细颈，而其发展的极限状态，则是拉断。 结论：单从板料拉伸变形的稳定性着眼，可以用分散性失稳，从板料破裂前极限变形程度的估计着眼，就要以集中性失稳作为标准。 失稳理论 假设分散性失稳区板料的原始长、宽、高为a0、b0、t0,拉伸变形到a、b、t。 1）Swift分散性失稳理论 沿1轴方向的拉力P1为： P1=btσ1=b0t0eε2+ε3 σ1=b0t0e- ε1 σ1 沿2轴方向的拉力P2为： P2=atσ2=a0t0eε1+ε3 σ2=a0t0e- ε2 σ2 Swift提出，以dP1=0和dP2=0作为出现分散性失稳的判据。这时材料承载能力在两个方向上同时出现极值。 将P1和P2表达式微分，可得： 板条单向拉伸时，外载荷的加载失稳点和变形的分散性失稳点基本上同时发生。所以，单向拉伸的分散性失稳条件可以写成下式 （Swift 失稳理论） 因为 所以材料的强化率恰好等于断面的减缩率。故分散性失稳又可称为宽向失稳。 （Swift 失稳理论） 2）Hill集中性失稳理论 分散性失稳的颈缩扩散发展到一定程度以后，变形集中在某一狭窄条带内（与板厚为同一数量级），发展成为沟槽，称为集中性失稳(单向拉伸)。集中性失稳开始以后，沟槽加深，外载急剧下降，板条最后分离为二。集中性失稳产生的条件是：材料的强化率与其厚度的减缩率恰好相等。这就是R. Hill 的集中