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脉冲涡流检测技术应用 到目前为止，国内尚没有商品化的脉冲涡流检测仪，本节所述的脉冲涡流检测技术的应用研究进展，主要是指相关研究人员利用自行设计、制作的简单脉冲涡流仪和传感器，针对模拟一些实际需求中的问题在实验室以带有人工缺陷的试样为对象，开展脉冲涡流检测应用研究的情况。此外，对利用进口的脉冲涡流仪在不去除隔热层和保护层条件下检测输油管线和蒸汽管道的实际应用情况作简要说明。 脉冲涡流检测技术应用 金属表面、近表面裂纹缺陷的模拟检测 针对表面和次表面两类裂纹缺陷，在8mm厚的铜合金和铝合金板上分别加工制作了宽度为2mm，深度为2mm、4 mm和6 mm人工缺陷。试验结果表明：对于表面下裂纹，随着缺陷深度的增大，感应磁场最大值出现的时间就会越长；但是，对于表面裂纹，不同深度裂纹的感应磁场最大值出现的时间几乎相同。 这说明脉冲涡流更适用于表面下深层裂纹的定量检测。在实际应用中，可根据不同深度人工缺陷的响应数据绘制出深度与感应磁场最大值出现时间的对应曲线，实际检测中测出缺陷响应信号最大值出现的时间后，对应到参考曲线上就可以确定缺陷的深度。 脉冲涡流检测技术应用 腐蚀缺陷的定量检测及扫描成像 文献提出了利用峰值扫描波形对腐蚀缺陷长度的定量检测，利用瞬态感应电压信号的过零时间对腐蚀缺陷深度的定量检测，利用瞬态感应电压信号的峰值对腐蚀缺陷体积的定量检测。 文献介绍了采用在激励线圈底部的正中央，按照电流的流向对称的排列了8个检测线圈的涡流阵列线圈扫查加工有模拟腐蚀缺陷试样时，对称位置上的两个检测线圈接收到涡流响应信号最大峰值的比值之间存在的规律：对于不同的腐蚀深度,当探头阵列完全经过腐蚀扫描时，比值都大于或等于0.5；当探头阵列不完全经过腐蚀扫描时，比值都小于或等于0.2。因此，可以将这个比值作为一个特征参数，来判断检测线圈是否经过腐蚀，对于没有经过腐蚀的探头，在显示腐蚀图像的时候，其经过的扫描路径将不会被显示出来，这样就可有效地消除图像的失真。 脉冲涡流检测技术应用 在役管线、管道的实际检测 凝析油管线： 规格为直径Φ=80mm、壁厚δ=7.6mm，材质为铁磁性钢，在管线外面包有38mm厚的海绵状玻璃体隔热层和1mm厚的铝合金外表保护层。 在不去除保护层和隔热层状态下，采用脉冲涡流技术检测内部管线的腐蚀情况，与利用超声波在去保护层和隔热材料条件下的检测结果比较，对于腐蚀深度测量的最大误差仅有0.4mm，检测精度接近达到±5%。 脉冲涡流检测技术应用 蒸汽管道： 规格为直径Φ=400mm、壁厚δ=10mm，材料为20号钢，在管道外面包有100mm厚的岩棉隔热层和约为1mm厚的铝合金外表保护层。 在不去除保护层和隔热层状态下，采用脉冲涡流技术检测内部管道时发现腐蚀缺陷，采用脉冲涡流法对于腐蚀深度的测量结果，与去保护层和隔热材料条件下超声的测量结果相比，最大误差分别为0.69mm、0.64mm，可满足工程检测标准要求的测量精度。 结束语 任何一项无损检测技术的生命力都在于其技术原理存在着有别于其它技术的特殊性，同时每一项无损检测技术又都存在各自的局限性; 脉冲涡流不仅在检测深度上比常规涡流具有较大突破，而且其响应信号中包含有可深入挖掘和广泛利用的丰富信息； 脉冲涡流频谱中终究是以低频涡流成分为主，因此难以克服低频涡流检测技术的一些局限性：① 激励线圈尺寸较大，不利于小的形状较复杂的机械零件上缺陷的检测，② 对于表面微小缺陷的检测能力偏低; 对于脉冲涡流检测技术的研究，不论是理论分析方面，还是实际应用方面，只有正确把握这样一种辩证关系，才有利于更快、更有效地推进该项技术的研究与发展。 脉冲涡流检测 黑龙江省电力科学研究院 池永斌 概述 金属厚度的检测在许多方面都有应用，如，金属板轧制过程中的厚度检测、金属中缺陷的检测等。目前，射线测厚存在射线源防护问题，对操作人员身体易造成伤害；接触式测厚虽然测量精度较高，但在被测金属高速运动情况下，被测金属之间长时间接触会造成传感器的磨损，影响测量精度，严重时，还会划伤金属表面，降低产品的质量；超声波测厚在检测薄金属厚度时，检测精度不高。涡流检测方法与上述几种方法相比具有结构简单、成本低等优点，可以应用到其他检测方法难以进行检测的特殊场合（ 如高温等）等优势，但其检测受材料、温度等影响较大，难以保证高精度。 脉冲涡流检测方法是近几年发展起来的一种新的无损检测技术，传统的电