化工设备机械基础_7_管壳式换热器-副本分析报告.ppt

（3）U形：又称波形膨胀节，可做成单层或多层，多层比单层优点多，如弹性大、灵敏度高、补偿能力强、承压能力及耐疲劳强度高、使用寿命长。 U形膨胀节使用最为普遍。为了提高膨胀节的承压能力，可在每一波形之间增加一个加强环。 例 浮头式换热器 平盖管箱，公称直径500mm，管程和壳程设计压力均为1.6MPa，公称换热面积54㎡，较高级冷拔换热管外径25mm，管长6m，4管程单壳程的浮头式换热器，其型号为： AES500-1.6-54-6/25-4Ⅰ 　　在对流传热的换热器中，为了提高壳程内流体的流速和加强湍流程度，以提高传热效率，在壳程内装置折流板。折流板还起支撑换热管的作用。 五、折流板 、支撑板及短路防冲等壳程 1、横向折流板 折流板作用： ①提高壳程内流体的流速； ②加强湍流强度； ③提高传热效率； ④支撑换热管。 （当工艺上无折流板要求而管子较细长时，应考虑有一定数量的支承板，以便安装和防止管子变形；支撑板的尺寸、形状可与折流板相同。） 　　折流板和支承板可分为横向和纵向两种。 前者使流体横过管束流动； 后者则使管间的流体平行流过管束。 折流板是设置在壳体内与管束垂直的弓形或圆盘－圆环形平板，安装折流板迫使壳程流体按照规定的路径多次横向穿过管束，既提高了流速又增加了湍流速度，改善了传热效果，在卧式换热器中折流板还可起到支撑管束的作用。 常用的折流挡板：单弓形、双弓形、三弓形和盘—圆环形。 单弓形折流挡板 单弓形折流挡板对介质流向的影响: 1、横向折流板 盘—环形折流挡板对介质流向的影响 圆盘—圆环形折流挡 双弓形板换热器 性能特点 双弓形板换热器的管束由相邻两种折流板组成支撑件，流体呈顺错流流动，从而克服了普通单弓形板换热器的壳程流体，在流动中的180度转弯所造成的死区、阻力大、易震动等缺陷。 在相同壳程压力降下，双弓形板换热器壳程流体的流速一般可提高1. 5倍以上，从而强化了传热。通过管束的阻力仅为单弓形扳换热器的1/5～1/8，因此减少板间距和壳径来提高流速是常用手段。 图7-28 带扇形切口折流板 螺旋折流板换热器是管壳式换热器的一种形式。每块折流板占1/4的横截面积，呈螺旋状自进口至出口方向逐一布置。折流板对换热器中心线保持一定的倾斜角度，四块折流板完成360。内的旋转，这样在壳体内形成连续的螺旋，使流体流动接近柱塞流动。　　 性能特点： 与普通的弓形折流板换热器相比，螺旋折流板换热器有以下的性能改进： ①衡量换热效果好坏的综合效益系数(即传热速率与压力降的比值)有较大的提高： ABB公司以水一水为介质，进行普通弓形折流板和螺旋折流板的传热与压力降实验对比，结果为：(a)螺旋折流板换热器壳程传热系数约提高1.8倍；(b)压力降减少约4.5倍。 ②壳程流体流动状态的改变： 弓形折流板使壳程流体基本上处于横穿管子的错流流动，在90度转弯处易有固体颗粒堆积和结垢产生。而螺旋折流板每块折流板仅占1/4横截面积，与中心线有一定角度的倾斜。消除了流动死区，减少了固体颗粒堆积和结垢的生成。不易引起管子的振动。 传统弓形隔板支撑存在一些弊端：阻力大、死角多、传热面积无法被充分利用,易引发流体流动振动等。为了使折流板的性能得到改进,近年又研发出了多弓形折流板、整圆形折流板(如图)、异形孔折流板、网状板等。这些新型折流板支承结构的出现主要是为了使流体由横向流动变为纵向流动,从而尽可能地消除死区,使得传热综合性能得到提高,也使得管束的抗振性能得到增强。 各种折流板中弓形折流板用得较普遍，这种形式使流体只经折流板切去的圆缺部分而垂直流过管束，流动中死区较少。 （1）横向折流板的尺寸 弓形折流板缺口高度应使流体通过缺口时与横过管束时的流速相近。缺口高度h=（0.2~0.45）Di 折流板一般应按等间距布置，管束两端的折流板尽可能靠近壳程进、出口接管。 卧式换热器的壳程为单相清洁流体时，折流板缺口应水平上下布置，若气体中含有少量液体时，则应在缺口朝上的折流板的最低处开通液口；若液体中含有少量气体时，则应在缺口朝下的折流板最高处开通气。 卧式换热器、冷凝器和重沸器的壳程介质为气、液相共存或液体中含有固体物料时，折流板缺口应垂直左右布置，并在折流板最低处开通液口。 （2）横向折流板的间距 安装折流挡板的目的是为提高管外表面传热系数，为取得良好的效果，挡板的形状和间距必须适当。　 对圆缺形挡板而言，弓形缺口的大小对壳程流体的流动情况有重要影响。如图：弓形缺口太大或太小都会产生死区，既不利于传热，又往往增加流体阻力。 　a.切除过少　　　b.切除适当 　　c.切除过多 我国系列标准中采用的