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工艺安全分析 课程目的 简单介绍杜邦的工艺安全与风险管理模型 重点讨论工艺危害分析管理过程 介绍工艺危害分析方法。 何时进行工艺危害分析 研究和技术开发 适用存在危害性物质的工艺。重点考虑和评估本质安全工艺. 新改扩建项目 在新装置开车前应对所有工艺进行PHA (筛选性工艺危害评审、项目批准前PHA、开车前的PHA、最终工艺安全报告） 在役装置 在工艺装置的整个使用寿命期内进行（PHA基准、PHA周期） 封存装置 装置拆除 何时进行工艺危害分析（续） 其他方面 变更管理活动； 事故调查； 所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施； 贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置。 周期性的PHA 5年 油气处理、炼化装置等高危害工艺 3年 发生多次工艺安全事故、 3年 有重大的危害或经常进行重大变更的工艺 PHA过程通常分为8个步骤： 计划和准备 危害辨识 后果分析 危害分析 风险评估 建议的提出回复和关闭 PHA报告 建议的追踪 选择工艺单元/区块: 把整个工艺设施划分为不同的单元或区块，且各单元和区块必须满足工艺安全分析能在四个月或少于四个月内完成的条件。 基于危害程度将单元/区块划分优先等级。 工艺危害分析的频率基于各单元/区块的危害等级。 制定工作任务书 由项目负责人制定PHA工作任务书 规定PHA工作组的职责、任务和目标 工作组成员的选择和培训 项目负责人根据研究对象所需的专业技能选择工作组成员 工作组成员一般5～6人 工作组组长和核心成员应接受过PHA方法培训;全体成员应了解PHA的步骤和方法 工作组准备 研讨工作任务：包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。 制定PHA工作计划：包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表 资料收集 直线组织领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容： 危险化学品安全技术说明书（MSDS）； 工艺设计依据； 设备设计依据； 操作规程； 标准操作条件以及安全操作极限； 自上次PHA以来的变更管理文件； 自上次PHA以来的严重事故的调查报告； 上几次PHA报告。 危害： 可能引起爆炸、火灾、有毒有害物质泄露和不可恢复的人员健康影响的性质和状态 辨识危害，列出危害清单，辨识的方法: a) 审阅相关事故报告及以往的PHA报告； b) 审阅变更管理文件； c) 通用危害辨识检查表； d) 化学品相互反应矩阵； e) 封闭性失效检查表； f) 专家、顾问的经验。 二、危害辨识（续） 现场确认：对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单 危害辨识清单 后果分析是工艺危害分析的一个基本步骤。对于潜在的危害事件的不良影响的评估，例如由于偶尔发生工艺事故导致的火灾、爆炸和有毒物质释放 的不良影响。 确定可能事件的类型 火灾 爆炸 毒性物质释放 评估可能的释放量(包括最糟糕的情形和次之的情形） 事件/事故的后果(如：影响范围－毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)。 可能受安全和健康影响的人员（含周边的人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。 危害分析是针对工艺上可能发生的危害事件进行系统的、综合性的分析和研究，该研究由多种专业人员组成小组并选择分析方法来完成。 内容： 辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因 辨识针对这些事件现有的重要防护措施 评估每个防护措施的完整性、可靠性 方法的选择 人为因素—人与其工作环境中的设备、系统、信息的交互作用是是什么？ 装置定点评审—现有的建筑和工作区域是否设计充分，及其位置是否适当保护在里面工作的人员或关键性工艺功能避免潜在的危害事件的影响？ 本质安全工艺—危害能否通过改变工艺的全部或部分来消除或减少？ 五、PHA分析结果的风险评估（续） 2、可能性评估 风险等级解释 七、PHA报告 工作组完成PHA报告，并提交直线组织管理层 直线管理层批准和分发PHA报告 直线组织领导应将PHA报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。 八、建议的追踪 直线组织领导或项目负责人进行建议的追踪 。 对于运行设施的PHA建议，应定期发布报告，公