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第7章切削用量的选择 7.1切削用量选择的基本原则 7.1.1粗加工时的切削用量选择的基本原则 A0＝πdwLh/1000 高生产效率是追求的基本目标。 提高vc、增大f和ap，都能提高生产率 。 切削用量三要素对刀具寿命的影响程度不同，由大到小影响次序是：vc、f、ap。为保持已确定的刀具寿命，若提高其中一要素，则必须相应地降低另外两要素。可见切削用量三要素对生产率的影响程度是不同的 。 高速钢： (1) f保持不变，ap增加至3 ap，如仍保持合理的刀具寿命，则vc必须降低30%，此时生产率提高了1.1倍。 (2) ap保持不变，f增加至3 f，如仍保持合理的刀具寿命，则vc必须降低50%，此时生产率提高了0.5倍。 增大ap 比增大f更有利于提高生产率。 结果：为了保证合理的刀具寿命，在选择切削用量时：首先选择最大的ap ，其次在机床动力和刚度条件允许条件内，选用较大的f，最后根据公式选择合适的速度 7.1.2精加工时的切削用量选择的基本原则 首先保证加工精度和表面质量，同时兼顾必要的使用寿命和生产效率。 先选取较小的ap和f，其中： ap根据加工余量来定； f根据表面粗糙度来定； 最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定vc。 7.2合理切削用量的选择方法 1.背吃刀量ap的确定 一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。 粗加工(表面粗糙度Ra50～12.5mm)时，在机床功率和刀具强度允许情况下，一次走刀应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达2～6mm。 半精加工(表面粗糙度Ra6.3～3.2mm)时，背吃刀量取为0.3～2mm。 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～0.3mm。 补充粗车多次走刀的情况： 1.工艺系统刚度低，余量不均匀 2.余量过大 3.断续切削 结论： 第一次走刀和头几次要尽可能大；若只有2次走刀，则第一次是总共的三分之二到四分之三。 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度以预防刀尖过早磨损。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。  粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。 精车的一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。 （1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。 （2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。 （3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。 （4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。 （5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。 2.确定进给量f 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大，合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料，刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般f=0.3~0.6mm/r。 半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断屑的要求。 生产实际中多采用查表法确定进给量。 在生产中选择切削速度的一般原则是： (1)粗车时，ap和f 较大，故选择较低的vc；反之精车时选择较高的vc。 (2)工件材料强度、硬度高时，应选较低的vc。 (3)切削合金钢比切削中碳钢切削速度降低20%～30%；切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20%～30%；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100%～300%。 (4)刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高，如硬质合金钢的切削速度比高速钢刀具可高几倍，涂层刀具的切削速度比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用更高的切削速度。 (5)精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 (6)断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当降低切削速度。 (7)在易发生振动情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 (8)加工大型工件、细长件和薄壁工件或带外皮的工件，应适