低压锅清洗操作规程低压锅清洗操作规程.doc

低压锅炉清洗操作规程 第一篇 总则 1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面结垢、腐蚀引起事故，以及提高水汽品质和锅炉热效率的必要措施之一。 1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。 1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗、碱洗、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗或漂洗、钝化。 1.4 锅炉化学清洗前，必须制定清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。 1.5 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。 第二篇 化学清洗条件和准备工作 2.1 锅炉符合下列情况之一时，方可进行清洗： 2.1.1 锅炉受热面被水垢覆盖80% 以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数 值： 对于无过热器的锅炉： 1mm 对于有过热器的锅炉： 0.5mm 对于热水锅炉： 1mm 2.1.2 锅炉受热面有明显的油污或铁锈。 2.2 清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施，如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。 2.3 清洗前必须确定水垢类别，应在锅炉不同的部位取有代表性的水垢样品进行分析，水垢类别鉴别方法见附录一。 2.4 清洗前必须设计清洗系统并计算化学清洗剂用量。 2.5 锅炉的化学清洗一般采用软化水或除盐水，应备足水量。 2.6 清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。 第三篇 化学清洗系统 3.1 化学清洗系统的设计应根据锅炉结构（特别是水循环系统和水容积）、锅炉房条件、环境、清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况来确定。 3.2 清洗系统设计的基本原则如下： 3.2.1 “碱煮”和浸泡不需要循环系统； 3.2.2 强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗； 3.2.3 各类炉型循环清洗系统如图1、2、3所示，清洗液可从锅炉上部或下部进入。 3.3 清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成，并应符合下列要求： 3.3.1 清洗液箱应有足够的容积,保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣； 3.3.2 清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程； 3.3.3 清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm，且应有足 够的流通面积； 3.3.4 清洗液的进管和回管应有足够的截面积，以保证清洗液的流量； 3.3.5 锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管，排气管应引至安全地点, 且应有足够的流通面积； 3.3.6 锅炉下降管应装设节流装置； 3.3.7 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量 仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件，与锅炉 清洗无关的管道应予堵塞。 3.3.8 清洗系统中应设有安全可靠的采样点。 3.3.9 必要时可装设喷射注酸装置和蒸汽加热装置； 3.3.10 省煤器的清洗应与锅炉分开进行。 3.4 系统安装完毕后，应清理系统内的沙石、焊渣和其它杂物，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验，保证清洗系统严密不漏。 第四篇 清洗剂和缓蚀剂的选择 4.1 锅炉碱煮时，一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂，必要时可在配方中加入表面活性剂。 4.2 锅炉酸洗时，酸洗剂按水垢类别选择如下： 4.2.1 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸； 4.2.2 对硅酸盐水垢，可采用氢氟酸或盐酸中加入氟化物清洗； 4.2.3 对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢，可预先“碱煮”，然后采 用盐酸或盐酸中另入氟化物清洗。 4.3 锅炉酸洗时，若清洗液中Fe3+ 达到500mg/l，则应在酸洗剂中加入适量亚硫酸钠、氯化亚锡或抗坏血酸等强还原剂，添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。 4.4 缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择，测定方法见附录二，缓蚀剂的缓蚀效率应达到98% 以上，并且不发生点蚀。在选择缓蚀剂时，还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。 4.5 在使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀效率测定，与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。 第五篇 化学清洗工艺 5.1 新安装锅炉碱煮方法见附录三。 5.2 在用锅炉酸洗，包括碱煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段，碱