底基层施工工艺.docVIP

底基层、基层施工工艺 本合同段的底基层水泥石灰综合稳定土采用路拌法施工；底基层水泥粉煤灰碎石、水泥稳定砂砾碎石，基层水泥稳定砂砾碎石采用采用拌合站集中拌合，摊铺机摊铺的方法施工。 （一）水泥石灰综合稳定土底基层路拌法施工工艺 1、施工放样 在路基恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰综合稳定土层边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。 2、材料准备 1）料场采集 应根据实验室配比石灰用量计算出石灰用量，根据计算出的每延米石灰的松方用量，在土场利用人工配合装载机按定额铺灰，利用挖掘机翻拌备灰土，在采集集料的过程中，在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。避免不合格的土料推入选料堆中。采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。 2）计算材料用量 根据各路段水泥石灰综合稳定土底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的石灰土集料数量。 根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥石灰综合稳定土底基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（m2）水泥石灰综合稳定土需用的水泥用量，并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。 3、集料的运输和堆放 集料用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。装车时，注意每车的装载数量基本相等。根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。在料场供应的路段范围内，由远到近将集料堆放在路的一侧。严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。 4、摊铺集料 通过试验确定集料的松铺系数。雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。必要时，进行减料或补料工作。 5、整平和轻压 采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压1～2遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。 6、摆放和摊铺水泥 按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 7、干拌 用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行“干拌”。预防加水过程水泥成团。用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“灰土”夹层。使拌和机略破坏（约1～2cm）路基的表面，以利上下层粘结。 8、加水并湿拌 a．在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。 b．补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。 c．洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5%～1.0%；稳定细粒土，较最佳含水量大1%～2%。 d．混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 e．在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。 10、整形 混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。 水泥石灰综合稳定土底基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。 11、碾压 a．根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压2～3遍）。 b．水泥石灰综合稳定土底基层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，先用振动压路机静压1-2遍，再振压2-3遍，然后用光轮压路机碾压到满足压实度要求、最后用振动压路机碾压至无轮迹。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用1