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双边剪剪切板材切丝现象分析 　　摘要：滚切式双边剪是中厚板精整线非常重要的设备，其机构复杂、精度高、效高率、自动化程度高；用于对板材进行宽度定尺并保证板材边部齐整。本文对滚切式双边剪在剪切过程中常出的现切丝现象进行研究、分析及总结。 　　关键词： 滚切式双边剪 双边剪夹送辊自动化控制 　　中图分类号：TS612+.1 文献标识码： A 　　 　　1．引言 　　滚切式双边剪是中厚板精整线非常重要的设备，用于对板材进行宽度定尺并保证板材边部齐整。可是在实际生产过程中，双边剪在对板材进行剪切时，在一侧的切边剪刃处出现不同长度1??3mm宽的细小边部，这些细丝有些落到板材表面上在经过出口侧夹送辊时会被辗压入板材内，严重影响了板材的表面质量。 　　2．切丝现象分析 　　滚切式双边剪是机构复杂、高精度、高效率、自动化程度较高的剪切设备，主要用于板材的运输、调整、切纵边、宽度定尺、碎边和碎边收集。它的自动剪切和自动送板主要是由主偏心轴的相位控制来实现的。板材剪切过程中产生切丝现象是由于板材在剪切过程中板材的跑偏造成的；当送料步长较小时，相临两次剪切动作相重合剪切的部分，由于板材的跑偏导致了第二次剪切时对上一次剪切好的边部进行了剪切从而产生了切丝。影响自动送板过程中板材跑偏的设备主要有夹送辊及其液压控制系统、下刀架、活动辊道、前后辊道等设备或部件,其布置情况如下图所示。 　　 　　图1 滚切式双边剪影响板材跑偏的设备布置示意图 　　1―夹送辊标高调节螺栓;2―固侧入口下夹送辊;3―夹送辊升降液压缸;4―固侧入口上夹送辊;5―夹送辊轴承座;6―液压缸控制阀台;7―移侧入口下夹送辊;8―移侧入口上夹送辊;9―移动剪机架;10―移动剪下刀架;11―机前辊道(32根);12―入口端夹送辊同步轴;13―固定剪机架;14―固定剪下刀架;15―固定剪碎边下刀架;16―固定剪碎边溜槽;17―固侧出口下夹送辊;18―固侧出口上夹送辊;19―活动辊道;20―出口端夹送辊同步轴;21―机后辊道(18根);22―移侧出口下夹送辊;23―移侧出口上夹送辊 　　由夹送辊夹紧板材后旋转和前后辊道旋转提供的板材拖动F,由力学可知: F=(T+G)f=(pS+G)f 　　=〔πp(D2-d2)/4+G〕f (1) 　　式中 T――液压缸夹紧力; 　　G――板材重量; 　　f――辊子和板材间滚动摩擦系数; 　　p――液压系统压力; 　　S――液压缸有效工作面积; 　　D――液压缸活塞直径; 　　d――液压缸活塞杆直径。 　　板材运行中的摩擦阻力N为: 　　N=N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N8 (2) 　　式中 N1――夹送辊升降不同步引起的摩擦阻力; 　　N2――夹送辊加工安装引起的摩擦阻力; 　　N3――下刀架安装使用引起的摩擦阻力 　　N4――板材与后退机构产生的摩擦阻力; 　　N5――板材与压紧机构产生的摩擦阻力; 　　N6――板材与碎边上刀产生的摩擦阻力; 　　N7――碎边与碎边下刀架和碎边溜槽产生摩擦阻力; 　　N8――前后辊道与夹送辊产生的摩擦阻力。 　　根据双边剪自动送板的要求,板材的运行采用加速度和减速度控制,因此由动力学知识可知板材的运行速度v: 　　v=v0+at=v0+Mt/m (3) 　　式中 v0――板材运输速度,自动送板时为0; 　　a――自动送板时的加(减)速度; 　　t――板材运行时间; 　　M――板材运输力,M=F-N; 　　m――板材质量。 　　根据自动送板的过程和公式(1)、(2)、(3)可得板材的运行速度: 　　v={[πp(D2-d2)/4-G]f-N}t/m (4) 　　设固定侧板材的摩擦阻力、运行速度、液压系统压力分别为N固、v固、p固,移动侧板材的摩擦阻力、运行速度、液压系统压力分别为N移、v移、p移,则确保双边剪自动送板时板材不跑偏的必要条件是v固=v移,即: 　　{[πp固(D2-d2)/4-G]f-N固}t/m 　　={[πp移(D2-d2)/4-G]f-N移}t/m(5) 　　因板材质量和运行时间相同,(5)式简化后得: 　　[πp固(D2-d2)/4-G]f-N固 　　=[πp移(D2-d2)/4-G]f-N移 (6) 　　3 影响板材切丝的主要因素板材跑偏 　　3.1 夹送辊转速和力矩控制的影响 　　根据固、移侧板材运行速度一致的要求,入口和出口的固移侧下夹送辊旋转速度必须一致,每一对辊子的上夹送辊必须适应板材厚度偏差引起的线速度变化。因此夹送辊转速和力矩控制形式如下: 　　入出口的固、移侧下夹送辊机械结构上设计有同步轴,强制转速一致。夹送辊电机必须满足安装尺寸小、转动惯性小、起动力矩大的要求,技术性