活性石灰焙烧工艺.doc

石灰石焙烧工艺 碳酸钙的分解即剔除二氧化碳气体，留下固体氧化钙，这就是时间和温度起的作用。CaCO3在890℃的温度下被分解成CaO和CO2。由Metso Minerals提供用于此目的的焙烧系统已设计完成。 石灰石表面的焙烧实际上在850℃开始，随着CO2气体与其他气体的混合，CO2气体部分压降低而发生焙烧。这种较低的焙烧温度只适合于在正常大气压下每一颗粒物料较薄的外层。当焙烧石灰石时，焙烧温度必须从每一物料颗粒的表面通过CaO厚层的稳定增高渗透到其内部，这使得热传导性比原矿石更低。这就意味着大块石灰石的焙烧要比相同重量较小石灰石的焙烧需要更多的时间和更高的表面温度。当给焙烧系统喂入不同粒度的物料且粒度比例大于2:1时，若料石能从给料仓内锥形料堆顶滑落下来，就易于发生不同粒度料石的分离。这种分离就意味着系统的给料率发生了变化，也改变了预热器和回转窑中的热传递量。为了阻止这种分离，建议供料时间间隔较短为好。在多数情况下，每隔四个小时给料仓加一次料。 当大小不一的混合物料通过回转窑时，粒度较大的物料先落下并滚过物料滑床表面。这样，较大颗粒物料比较小的物料得到更多的焙烧热量，并滑到料层下面回转窑的耐火砖衬上。较大颗粒物料在回转窑中的连续翻滚使得所有物料在焙烧期间反复暴露于火焰或热气的时间很短。在这种情况下，高温火焰不会过度焙烧物料颗粒表面。这种焙烧热温下的全暴露只需要物料厚度的1/2热渗透。 完全焙烧的石灰块温度从中心895℃到表面1230℃。对于任何延长时间而产生的表面较高温度都意味着过度焙烧。 较细的物料（当它们通过回转窑时滞留在料层底部）更多的则是靠与作为主热源的高温耐火砖衬的接触。因此，回转窑的内衬应保持耐火材料所允许的热能特性。 正确地调整燃烧器可使回转窑的燃烧区或在更大范围上形成一层耐火层，这种耐火层的形成意味着对较细的物料颗粒具有较好的热传递效果。另外，回转窑筒体内衬的这种耐火层可提高隔热能力，进而防止热量损耗，提高燃烧系统的燃料效率。 对O2气体进行连续分析（从回转窑所排的气体中进行采样并记录O2气体量）可以不断显示石灰的生产效率。最佳的燃烧效率应符合超标气体排放小的要求，即回转窑气体排放中O2的含量约为1/2-1%。 燃烧率（燃烧系统所耗燃料）必须定期调节以保持石灰的产量。若燃烧率变化，必须通过系统同时改变风流量。 必须调节风流量以便使燃烧区有足够的空气使燃料得以充分燃烧。风量不够会在回转窑进料端产生一氧化碳（CO），这种CO可能与给料盖处泄露的气体相混合，导致燃烧延缓，并升高回转窑排气温度。一旦CO发生了提高温度的作用，就有可能对耐火材料和不锈钢部件的使用寿命带来不利影响，小量的超标气体（燃烧区）可使回转窑排气量和温度保持在一个较低的水平上。 过量的超标气体减少了回转窑燃烧端的气体，从而降低了燃烧区的温度，由于这种温降物料的热传递也会降低，从而造成石灰欠烧，还会使含硫量增高。 通过系统的风量可通过调节通风或通过燃烧护罩调节风压来改变，理想的燃烧盖通风应稍有负压。 燃烧器火焰形状以及物料的热传递量取决于燃料引入的燃气量。由于燃料的流量是恒定的，通过燃烧器的气体的增加减小了火焰但增加了强度。一次风的增加还会降低燃烧区的温度，减少一次风会使火焰变长和更柔和，同时提高了燃烧区的温度。 如高温计测得的燃烧区温度是比较相对的，还是应观察燃烧器火焰反映的一些热温。经验表明当生产特级石灰时，在恒定的通风条件下使用稳定的回转窑负荷，热电偶的读数会较恒定。 通常可说明的是焙烧系统的有效运行，石灰的产量取决于下列工作变量。 1、焙烧系统的入料必须是有品质的干净石料，如“性能声明”中所规定的。 2、回转窑的排气和预热器进口温度在整个运行中应保持恒定。 3、如回转窑RPM所确定的滞留时间在正常运行时应保持恒定。 4、给料率的波动对产量有直接影响，除非焙烧控制变量及时调整。给料率的变更只是用于提高或降低生产率抑或适应停机时间。 5、保持恒定的燃烧条件是非常重要的。这是由控制系统自动完成的。该控制系统可控制进入燃烧系统的风量和燃烧量，通过控制ID风机的转速保持正确的护罩通风。燃烧条件的变更应保持在一个最低的水平。在作变更前应给系统充足的时间来调定一变更。短时间内这种变更过于频繁会导致系统定期（周期）运行，如再回复到平衡状态极为困难。 一般来说，应记住均匀给料，恒定通风，保持回转窑恒速都是高品质石灰生产中的最为重要的因素。 第二部分 石灰石焙烧系统 石灰石料仓 石灰石由买方所提供的带式运输机被送往料仓，石灰石通过仓顶开口进入料仓并分配给预热器给料溜槽。料仓装有声控料位指示器，并通过工艺控制计算机发出高料位和低料位报警，PLC的高料位报警用于自动关闭给料系统。当料仓出现低料位时，PLC低料位报警用来自动起动给料系统。料仓的容量很