ac6140车床拨叉831007机械加工工 艺规程设计（中批生产） 机械制造工艺课程设计--本科毕业论文.doc

机械制造技术基础 课程设计说明书 题目：CA6140车床拨叉831007机械加工工艺规程设计（中批生产） 院 系：机械与电子工程系 班 级：10机制（1）班 姓 名：陈林 学 号：51001011011 指导教师：刘春景 日 期：2013.10.15 目录 第一章 零件分析 2 1.1零件的作用 2 1.2零件的工艺性分析和零件图的审查 3 第二章 工艺规程设计 4 2.1确定毛坯的制造形式 5 2.2基面的选择 5 2.3.1粗基准的选择 5 2.3.2精基准的选择 5 2.3.3加工阶段的划分 5 2.3.4工序的集中和分散 6 2.3.5加工原则 6 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 第三章 制定工艺路线 9 3.1工艺路线方案一 9 3.2工艺路线方案二 11 3.3工艺方案的比较及分析 14 3.4确定切削用量及基本工时 16 设计心得 22 参考文献 23 第一章 零件分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺性分析和零件图的审查 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求 1.小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺 2.大头半圆孔Ф55　　 3.小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。　　由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 第二章 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。 查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 2.2基面的选择 定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 2.3.1粗基准的选择 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 2.3.2精基准的选择 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，应该进行尺寸互算。 2.3.3加工阶段的划分 该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。 2.3.4工序的集中和分散 本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。 2.3.5加工原则 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉下端面 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 3）遵循“先主后次”原则. 4）遵循“先面后孔”原则. 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “CA6140车床拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.6㎏,生产类型为中批生产，采用砂型铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圆表面（Ф40mm及Ф73mm外表面） 考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对Ф40mm的中心轴线的尺寸偏差为120±1.25的范围内。 2. 两小孔 毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7~IT8之间，参照《切屑加工简明实用手册