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制造业信息化要有一套工艺规程 　　能否快速、有效地推进两化融合，既考验企业制定两化融合工艺规程的能力和水平，也考验总体规划和推进项目实施的能力和水平。 　　简单说来，工艺规程是制造业企业必不可少的技术标准文件。它集先进技术和成熟经验为一体，指导企业规范加工零件和产品总装，以确保产品质量，提升生产效率和运营效率。显然，其重要性不言而喻。 　　当前，我国制造业正面临着三大挑战和压力： 一是世界工业发达国家蓄势占优和新兴经济体追赶比拼带来的双重挑战。二是世界经济尚未持续强劲复苏，国内经济明显放缓带来的双重压力。三是以德国工业4.0和美国工业互联网为代表，以信息技术应用和制造业发展深度融合为特征的新一轮科技革命带来的挑战和压力。 　　面对这一严峻态势，我国制造业惟有积极主动应对，加快推进基于两化融合的产业结构调整。制造业转型升级和经济发展方式转变，进而全面提升制造业的核心竞争力。 　　广义来看，制造业两化融合的战略目标是推动我国制造业朝着全球化、数字化、柔性化、精益化和智能化方向迈进，促使我国由制造大国向制造强国转变。因此，两化融合是一个整体而又复杂的企业创新发展系统工程。 　　基于这个目标认识，两化融合涉及的范围和深度，就不仅仅是以往的IT应用、软件实施、BPR、信息集成应用和网络平台建设；而应该是同步且重点推进企业经营、研发、制造、运营和服务体系的优化重组，产品研发能力和制造工艺水平的整体提升、加工设备及配套体系的更新换代和加工设备及车间工艺布局的优化调整等等，特别是促使它们与IT应用实行紧密融合。 　　尽管两化融合的作用和价值十分明显，但我国两化融合的总体情况却不容乐观。评估结果显示：2011年和2012年全国两化融合发展指数平均值仅分别为59.07和61.95。机床、船舶、汽车和钢铁等35个重点行业处于起步建设、单项覆盖（功能模块应用）、集成提升、创新突破阶段的企业比例分别为31%、37%、22%、10%。其中，仅处于起步建设和单项覆盖两化融合初级阶段的企业比例就高达68%。 　　评估结果还反映出一些影响两化融合进程和效益提升的根本性问题，如：机床企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。重机企业既要努力提高关键生产设备数控化率和数控设备联网率，还要大力发展服务型制造，鼓励企业转变生产模式。大多数船企的造船模式与现代造船模式还有一定距离，应在信息化建设中同步进行流程优化与生产体系改造。 　　将这些评估结果与制造业30多年的企业创新和企业信息化推进历史作关联分析，其问题的严重性是显而易见的。制造业两化未能全面深度融合，制造业整体竞争力水平提升乃至我国经济持续健康发展也将失去很大的内生动力。这不能不引起政府和企业的高度重视。 　　那么如何推进，才能有效提升制造业两化融合水平呢？ 　　此前，笔者曾有过一个形象的比喻，就是制造业企业推进两化融合，如同加工零件和产品总装一样，也有一套属于自己的、先进的工艺规程（工艺路线和工艺要求）。也就是说，企业只有严格按照工艺规程去推进两化融合，才能有效提升制造业两化融合水平，实现预定目标。 　　通常，制造业两化融合工艺规程主要包括以下八道工序。一是加强培训，二是评估现状，三是成立机构，四是制定规划，五是设计方案，六是采购设备，七是推进实施，八是评审验收。将这八道工序连在一起，就是一条两化融合工艺路线。 　　有了工序，还要有与其配套的工艺要求，可谓是相辅相成，互为关联。 　　加强培训工序，基于知识驱动和培训先行的理念，把加强培训设定为两化融合工艺规程中的第一道工序是十分必要的。基于对两化融合战略目标的认识，两化融合培训内容就不能仅限于以往的IT应用、软件功能和实施专题；而更应包括诸如全球制造业竞争态势和企业发展战略、两化融合和企业创新发展、先进制造技术和柔性制造系统、IT和信息集成应用、现代企业管理与现代制造服务理念和方法、两化融合工艺规程、总体规划和技改规划等综合知识。 　　受训人员应为企业中高层管理人员和业务骨干。培训时间约为7～12天。通过培训，企业不但要考核受训人员是否掌握了相关理念和方法，提升了知识水平和整体素质；更要考核受训人员，特别是两化融合主管领导和CIO推进两化融合的主观能动性及科学推进的能力和水平。此外，企业还应将考核结果与员工的发展规划和业绩考核实行联动，为企业培养可持续发展人才打下扎实的基础。 　　制定规划工序。毫无疑问，制定两化融合总体规划和技改规划是两化融合工艺规程中的一道关键工序。 　　企业在制定规划时，第一应理性、定性、定量地分析国内外同行业先进水平、自身发展战略和整体现状及其需求。第二应制定明确、量化的总体（应用）目标、内容和范围及规划与各项目的实施进度。第三应积极采用德国工业4.0、