衬砌通病原因分析和防治措施.doc

衬砌质量通病防治措施 （衬砌外观质量总结会） 目的 通过对第一组混凝土衬砌的总结，为更好的控制衬砌外观质量，减少或杜绝质量通病提供依据。 解决措施 本次出现的质量通病分析 1、麻面 麻面是由于混凝土表面局部有缺浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外漏。 原因分析： 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模后，出现麻面。（未来可能出现） 钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面与模板粘结，引起麻面。 模板接缝不严实，浇筑混凝土时缝隙漏浆，出现麻面。 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。 2、蜂窝 蜂窝是由于局部混凝土砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 混凝土配合比不准确，砂石、水泥材料计量不准确，或用水量不准确，造成砂浆少、碎石多。 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 未按操作规程浇筑混凝土，造成混凝土离析。 混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。 模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 预防措施： 混凝土配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自动控制系统。 混凝土拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。 混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施。 混凝土分层振捣，分层厚度不超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 振捣混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。 混凝土浇捣时，必须掌握好振捣时间，混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。 浇筑混凝土时，经常检查模板、支撑、接缝等情况，发现有模板走动，立即处理。 3、气泡 产生原因： 弧形段衬砌麻面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上不能及时排出而形成的。 因浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送．将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉．浆液上浮，从而造成墙角和边墙混凝土表面产生蜂窝麻面。 水灰比过大，水灰比变动也是引起麻面气泡的主要原因。（未来可能出现） 预防措施： 所采用的防水剂应定期抽检，确保质量，防止含气量超标。如有可能，应改用其它非引气型防水刘（减水率应大于18 ％为宜）。 尽量减小混凝土的塌落度，边墙和拱部混凝上其坍落度指标可考虑区别设计（如拱部：18～20cm ，边墙：16～18cm )，分别拌和、运送和灌注。这样可节约部分水泥，降低成本，亦可减少因水灰比过大造成混凝上表面缺陷的出现机率。 控制灌注高度，加强振捣，分层振捣、逐层排除空气。灌注下层混凝土时，应将台车中层窗口开启，以利排气；同理，灌注中层混凝土时，应将台车顶层窗口开启，以利排气，防止出现麻面气泡。 确定可行的脱模时间．保证脱模时有足够的抗压强度（大于8Mpa）及抗拉强度，以防止脱模时拉脱混凝土外表面，造成缺陷。 水灰比是强度的重要保证要素，过多的自由水是引起麻面，水泡、气泡等缺陷的主要原因；因此，严禁在泵车外加生水，确保混凝土强度，并注意做到使混凝土拌和物不离析、分层。 5、颜色不均 产生原因： 隧道衬砌台车涂抹废旧机油代替脱模剂是隧道衬砌施工的大忌。模板上涂油过多及涂油不均匀，均会产生衬砌混凝土脱模后油迹不均现象。（未来可能出现） 混凝土浇筑速度不均，时快时慢，时停时续也是造成脱模后混凝上表面倾色不均的原因。 水泥和掺和料未选用同一厂家的产品。 预防措施 拆模后、立模前要认真清除模板台车上锈迹及残留混凝土和其他异物，用喷涂方法均匀喷涂脱模剂，必要时应进行补喷。应选用性能稳定的脱模剂产品进行均匀喷涂，以免脱模剂失效从而防止混凝土表面拉坏、起皮。 严禁使用废旧机油代替脱模剂，倡导优选脱模剂。同时控制好混凝土灌注速度，避免选成脱模剂受挤压不均匀而出现冷缝和顶部颜色不一、出现大花脸的现象。 水泥应采用统一厂家同一批号的水泥。 6、衬砌错台 产生原因： 台车制造时前后断面尺寸误差过大；使用过程中台车变形严重，造成前、后端断面局部尺寸不一致；均容易造成衬砌前后段的错台。 台车支撑刚度不够，在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，易造成衬砌环接缝错台；受隧道曲线段影响，造成台车中线与隧道中线不在同一轴线上，而出现曲线段错台。（未来可能出现） 台车模板及接头处混凝土表面存在泥浆杂物，造成该处凸出致使模板不能紧贴混凝土面；搭接过长时，因曲线外侧支顶，接缝不严