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立窑操作中的实际问题 现在的立窑很多，我们在实际的生产中，常常遇到很多问题，有些问题比较容易解决，有些问题我们试了很多种方法，就是解决不了，想查资料，专业术语和数据图解往往看得人一头雾水，一是它对我们需要解决的问题针对性不强，二是我们一线的操作人员理论水平都不是很高，所以对实际的操作帮助并不大，我个人在长期的生产实践中，摸索着积累了一些经验，也不太成熟，写的也不太条理，供大家参考，与大家交流。 一 原料要合格。原料分为石料和燃料。 1 石料 成分要了解，粒度要均匀。各地的石料成分差异较大，即使是同一矿山的不同采矿点，矿石的成分都有较大的区别，一般的用户需要了解的成分是氧化钙，氧化镁，二氧化硅，三氧化二铝以及氧化铁的含量。 氧化钙的含量越高，说明石料的质量越好。低于50的是质量差的，50-52的是一般的石料，高于52的是质量好的。高于55的就是特好的，一般把石料直接磨粉就是重钙粉了。没有化验的石料咋判断呢，一般是烧成石灰后，晶体越小的氧化钙的含量就越高，含量是53的石料烧成的石灰水化后像面粉一样的细腻。 在具体的操作中，氧化钙含量不同的区别在烧成温度的高低上，一般的烧成温度是900-1100之间，因为碳酸钙分解温度高，含量越大的烧成需要的温度就越高，比如53的石料烧成的温度定在1080度，52的石料定在1050度，而50的石料定在950度，各家根据情况定出适合自己的操作温度来。 氧化镁的含量对烧成的影响是最大的，同一块石料中主要的成分有氧化钙与氧化镁，它们之间分解的温度相差比较大，一般的是氧化镁分解完毕后才开始分解氧化钙，如果把氧化钙全分解完，氧化镁就过烧了，活性就大大的降低了，所以才有了轻烧白云石这一说，实际就是保证氧化镁的反应活性，这种烧法因为操作的温度较低，部分碳酸钙分解不完，生烧就是难免的了。 对原料中氧化镁的要求，因为用途不同差别太大，一般的冶炼要求不高，甚至不专门设氧化镁一栏的指标，只要求氧化钙和氧化镁的总含量，也有炼钢用高镁灰的，要求含量要大于百分之十五，这就要求石料的含量要超过百分之八才能烧出。做金属镁的用灰要求的原料含镁量越高越好，一般的在百分之十八以上。如果是做电石用灰的话，石灰中的含镁量是越低越好，一般的要求是百分之一以下，最高也不能超过一点二的。 正是氧化钙与氧化镁的分解温度相差大，才有了轻烧，重烧，死烧这几种说法，需要指出的是这是针对氧化镁说的，在实际操作中，它们的温度是阶梯式的要求高的。当然在这个过程中氧化钙分解到啥程度，只能是客随主便了。 粒度的要求 一般的炼钢的要求是30-70毫米，现在的立窑大都是按照这个粒度来设计的，在实际生产中，有的原料粒度会稍大点，他们主要是把原料尽量利用，特别是自己的矿山，更想把各种粒度的都尽量烧完。如果配法不对产品的生过烧率就会提高。正确的方法是最大的不能超过最小的3倍，也就是说如果最小的是30毫米，最大的就不能超过90毫米，否则操作的难度就会加大，用分级的方法把原料按不同的批次入炉，效果要好的多。 因为各种条件的限制，大小比例超过三比一的情况在有些窑上也是司空见惯的，在操作中需要注意的是哪些地方呢？先说一个各比例的量的问题，一般这个问题容易忽略，有的窑在开炉时还没有点火，料就悬住了，有的窑在生产中操作的温度也不高，出的灰中也没有过烧，就是悬住不下料，或者一会儿悬一会儿下，就没法正常生产，这个问题曾经困惑了我一段时间，后来终于想通，改变比例的量，大的多一点或者小的多一点都行，就不会悬住。出现这种情况倒是十分容易解决，但在什么情况下会出现悬料，没有准确的说法，我处理的几个悬料大都是30毫米的占三分之一，30-80的占三分之一，80以上的占三分之一，另外鄂式破碎机出来的片状料比锤式破碎机出来的园型料容易悬料。也就是说这个问题只能等出现后解决，没有预防的办法。除非粒度合格。 石料粒度越小，分解需要的时间越短，石料粒度越大，分解需要的时间越长，如果是一块直径60毫米的圆形石料，在1050度的条件下，大约需要三个小时分解完全。如果直径加大到100毫米，则需要五个小时才能完全分解。在石料粒度相差过大的炉子中，产品的大粒度往往有夹心就很好理解了。 在生产中，第一石料的粒度跟利用系数有关，通俗地说就是和进出料的速度有关，粒度越大，其它条件不变的话，进出料的速度越慢，也就是利用系数越低。第二石料的粒度在设计上跟炉子的有效高度有关，从理论上讲，粒度越大，炉子的要求有效高度越高。第三从能耗上说，石料粒度越大，配的煤越多，粒度越小，同样的重量，烧的煤越少。 立窑跟其它的窑型比较，确实不先进，特别是烧煤的不是烧气的立窑，在操作中可以调节的手段不多，除了可以改变鼓风参数和进出料速度外，改变石料和燃料的粒度也是很重要的手段了。 2 燃料 一般的立窑都采用焦炭或无烟煤做燃料，因焦炭的成本问题