2010年后生产流程..doc

“十一五”后工艺流程改造与能耗规划 1． “十一五”后生产流程规划 1.1 “十一五”工艺流程改造遗留下来的问题 自“九五”以来，鞍钢以炼铁、炼钢、轧钢系统为重点，实施高炉大型化、平炉改转炉、模铸改连铸、多火成材改一火成材，取得显著成绩。目前一排小高炉已经全部淘汰，正在建设4＃高炉，到2010年高炉将全部实现大型化。相比之下，鞍钢炼钢系统还存在？方面的问题：第一，炼钢厂房问题（厂房高度、安全隐患及承重能力）已经成为鞍钢整个生产流程紧凑化、连续化的“瓶颈”。第二，一炼钢和二炼钢南的6座100t转炉的容量较小，与大高炉的生产不相适应。第三，轧钢系统还有初轧工序－连轧作业区存在，多火成材工序的存在不仅增加了轧钢工序的能耗，而且也破坏了生产流程的热衔接。（直接指明问题） 1.2 “十一五”后流程改造规划 (1) 炼钢系统（指明要改造的内容或命题，以下同） 炼钢厂在“十一五”厂房改造的基础上，对一炼钢和二炼钢南区的转炉容积进行合理化改造： 在原二炼钢南区新建3座200t转炉，淘汰一炼钢厂的3座100t转炉，淘汰二炼钢南区的3座100t转炉。保留一炼钢的2＃方坯连铸机（产能90万t/a）和1台厚板坯连铸机（产能130万t/a），分别给大型万能线及厚板厂供料。保留二炼钢南2台中薄板坯连铸机（产能250万t/a），新建1台中薄板连铸机（产能70万t/a），给1700ASP生产线供料。新建1台中厚板板坯连铸机（产能100万t/a），给中板厂供料坯。2010年后新二炼钢南区钢坯产量合计为640万t/a。 二炼钢北区保持不变：1座180t转炉，2座150t转炉，2台大板坯连铸机，产量460万t/a； 西区保持不变：2座250t转炉，2台中薄板坯连铸机，产量500万t/a。 (2) 高炉－转炉区段 理顺高炉－转炉之间铁水供给的对应关系：新4＃、7＃、11＃高炉对应新二炼钢南，10＃、新1#高炉对应二炼钢北区；西区新2＃、新3＃高炉对应西区炼钢。 关于鞍钢铁水运输的方式，一直存在两种意见：鱼雷罐方式与铁水罐方式。两种方式到哪种方式更合理、更有利于生产，一直存在着争议。不少人认为鱼雷罐运输量大，保温效果好（铁水罐重罐时铁水温降为0.5～1.0/min，/min），应该是铁水运输的首选方式。其实不然，这是因为： ① 铁水罐烘烤技术的应用及铁水罐周转速度的加快，使得铁水罐方式与鱼雷罐方式运输铁水的温降相差并不大，尤其对于紧凑化、连续化的生产流程更是如此。 ② 鱼雷罐运输铁水需折入兑铁包，导致铁水的大幅温降。由于鱼雷罐特殊的结构，鱼雷罐运铁水至转炉前需折入兑铁包后兑入转炉，这样的折铁往往引起很大的温降，统计表明：320t鱼雷罐折铁一次，铁水温度降低20～30℃。 ③ 鱼雷罐方式对高炉－转炉区段衔接不利。钢铁企业生产的实际数据表明：含鱼雷罐脱硫的高炉－转炉区段过程的总时间为260.02min，比含兑铁包脱硫的高炉－转炉区段过程的总时间长23.12min；同时，兑铁包脱硫模式的铁水温降比鱼雷罐脱硫模式少31.1℃。可见，铁水罐比鱼雷罐更有利于铁－钢界面的衔接。 ④ 鱼雷罐内铁水温度低于1400℃时，铁水粘性提高，罐壁易挂渣，处理困难，成本较高。 总之，铁水罐运输铁水比鱼雷罐更有长处，日本的很多钢铁企业用铁水罐运铁水的良好效果也说明了这一点。 由此，未来鞍钢的高炉铁水全部采用铁水罐运输，根据转炉容积匹配实施“一罐到底”模式（新二炼钢南及西区炼钢）或“受铁罐－兑铁包”模式（二炼钢北区），铁水全部实施“三脱”，具体界面模式见图1或图2。由图可知，未来鞍钢铁－钢界面模式为：高炉铁水经出铁槽进入受铁罐，加盖保温后，运至脱硫站，扒渣后脱硫，扒除脱硫渣后倒入脱磷转炉中进行脱硅、脱磷，然后倒入兑铁包兑入脱碳转炉进行冶炼（快速脱碳、快速升温）。在改造铁路线，保证铁水运输畅通的条件下，，铁水运输周期达到159min。铁水入脱硅、脱磷转炉温度的不低于1360℃，兑入脱碳转炉的温度不低于1280℃。 (3) 热轧系统 彻底淘汰连轧作业区及其后续的各轧钢厂，包括无缝厂、线材厂、大型800等生产线。2010年后，鞍钢热轧厂的组成为：1700ASP生产线（产量：312万t/a），1780热轧带钢生产线（产量：449万t/a），西区2150热轧带钢生产线（产量：488万t/a）；以及中板厂（产量：92万t/a）、厚板厂（产量：117万t/a）和大型厂万能线（产量：84万t/a）。2010年后，鞍钢热轧材合计为1542万t/a。热轧产品结构见图3，由图可知，2010年后热轧带钢为鞍钢的主导产品，所占比例达到81%，中厚板作为板材的补充，所占比例为14%。型材只有轨梁，且所占比例不到5%。 对炼钢系统、铁钢界面、热轧系统改造后，鞍钢“十一五”后生产流程的规划见图4。