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数控技术及应用 填空 对于工序多，需要在加工过程中多次换刀的工件，适合于在加工中心上加工。 自动编程系统对工件源程序的处理可分为主信息处理和后置信息处理两个阶段。 数控机床加工一定形状的工件时，只能沿坐标轴按脉冲当量一步步地移动。 细分电路就是把步进电动机的一步再分得细一些，来减少步距角。 由单个码盘组成的绝对编码器所测的角位移范围为0到360度。 为减少伺服系统的跟随误差，应增大位置控制器的增益kp，但kp的增大受系统稳定性的限制。 传感器的测量精度是其可以一致的、重复测出的最小单位。 数控机床主要运动部件沿某一坐标轴方向，向预定的目标位置运动时所达到的实际位置精度称为定位精度。 FANUC15系统是为适应高速，高精度和高效率加工而发展起来的32位CNC数控系统。 一个典型CNC系统一般由数控计算机，程序输入/输出装置和伺服驱动三部分组成。 在CNC系统中，刀具补偿的作用是把工件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。 点位控制系统控制的是刀具相对于工件的位置，但对移动的途径原则上没有规定。 数控机床常用动刚度作为衡量抗振性的指标。 脉冲发生器有两种类型：增量式和绝对式。 旋转变压器是根据五感原理工作的。 在数控机床上以某一进给速度加工圆弧时，当伺服系统两轴的增益相同时，进给速度愈大，则轮廓误差愈大 一般的数控机床常采用电气补偿法进行反向间隙和螺距累积误差的补偿，以提高定位精度。 FANUC15系统中采用加速度反馈的方法，使电动机在负载发生变动时，以不会影响伺服系统的工作，实现了鲁棒控制。 数控系统按照一定的计算方法，将脉冲分配给各个坐标轴，完成规定运动轨迹过程称为插补。 按照ISO格式进行数控编码时，取消刀具半径补偿的代码是G40。 对于经济型的开环控制中的CNC系统，一般多用步进电动机作为驱动元件。 数控机床导轨的功用是支承和导向。 光栅传感器主要有主光栅和指示光栅构成。 模拟或数字位移传感器，绝对或增量位移传感器，直线或角位移传感器都属于位置传感器。 在车削螺纹时，必须保证主轴旋转与Z轴进给的匹配。 数控机床加在电机轴上的负载转矩包括加速转矩和摩擦转矩。 一般数控系统的应用说明中，常常用“伺服滞后”来表述跟随误差。 所谓伺服系统的鲁棒控制，就是指但系统负载惯量和扭矩干扰等使电动机负载发生变化时也不会影响伺服系统的工作。 数控机床刀具相对于工件的位置定位，可以通过两种方式完成：一种是增量坐标方式、一种是绝对坐标方式。 工件坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点，其位置的选择应使工件上最大尺寸能加工出来。 在CNC系统中，伺服控制可分为开环控制和闭环控制。 加工中心识别所需的刀具通常采用刀具（刀座）编码方式和PLC记忆两种方式。 当位移传感器以电脉冲的形式产生一个数字式输出信号，则这种位移传感器就称为数字式位移传感器。 磁栅传感器由磁尺、磁头和检测电路组成。 光栅倍频器是对光栅输出信号进行辨向和细分等处理的电子装置。 CNC装置与速度控制单元之间的联系信号有模拟量信号和开关量信号两种。 当数控机床沿某一坐标轴进给时，移动速度越大，则跟随误差越大。 随着电子技术和计算机技术的发展，数控系统经历了采用电子管、晶体管、集成电路直到把微型计算机引进数控系统的过程。 在CNC系统中，刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。 加工中心自动选刀的方式分为顺序选刀和任意选刀两种。 数字位置测量系统的脉冲是指系统反映的最小位置变化量。 反映步进电机最大动态转矩与脉冲频率关系的曲线称为矩频特性。 在FANUC15系统中可以进行主轴的位置控制，其方法是在数控机床的主轴上安装回转编码器。 数控机床主要由程序载体、输入装置、CNC装置、伺服系统和机床的机械部件构成。 光栅传感器的信号处理技术中，细分电路的作用是提高分辨率。 加速转矩等于加速度乘以全部惯量（电动机惯量+负载惯量）。 在空载时，加速度转矩应等于最大转矩减去摩擦转矩。 数控加工的编程方法主要有手工编程和自动编程两大类。 CNC系统中常用的插补方法中，脉冲插补法适用于以步进电动机作为驱动元件的数据系统；数字增量插补法（数据采样插补法）一般用于直流伺服和交流伺服电机作为驱动元件的数控系统。 滚珠丝杠螺母副按其中的滚珠循环方式可分为内循环和外循环两种。 直流主轴电动机的控制系统可分为两部分：电枢电压控制部分和励磁电流控制部分。 定位精度的高低用定位误差的大小来衡量。 步进电动机的起动频率是指它在一定的负载转矩下能够不失步地起动的最高频率。 PLC功能模块用来对内装的可编程控制器进行控制。 CNC系统中，一般具有直线和圆弧插补功能。 CNC系统控制软件的典型结构有前后台型和中断驱动型。 考虑到电缆线的固定，为保证传感器的稳定工作，一般将直线光栅的读数头安装在机床或设备的动板（工作台）上。 FANUC15系统中