CA6140后托架机械制造工艺及夹具课程设计CA6140后托架机械制造工艺及夹具课程设计.doc

一 零件分析 （一）零件的作用 题目给定的零件是CA6140车床后托架，它位于丝杠的右端，主要作用是对丝杠，光杠起到支撑作用。 （二）零件的工艺分析 后托架这个零件的加工部位有： 与机床连接的底平面。 φ40，φ30.2，φ25.5三个孔及R22锪孔，且φ40孔与底面的平行度公差为100：0.07，φ30.2φ25.5与底平面平行度为100：0.07，与φ40轴线的平行度为100：0.08。 起定位作用的2-φ10锥孔，起连接作用的2-φ13通孔2-φ20沉孔及φ13沉孔。 起润滑作用的φ6孔及螺纹孔M6。 由以上分析可看出，我们可以先加工底面，然后借助专用工具进行孔加工保证它们之间的位置关系。 二 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于产量为4000件，已达中批水平，而且轮廓也不大，可采用金属模机械造型，从而提高生产率，降低劳动强度，提高零件的质量。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：根据保证相互位置要求的原则（如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面为粗基准。以距离底面18的面和?R21的外圆柱面为粗基准。 精基准的选择：由于加工各面所用的精基准不同，这里先省略，后面详细介绍。 （三）拟订工艺过程 1，工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣半精铣底面保证尺寸18 工序Ⅱ 钻 扩 铰φ40孔 工序Ⅲ 钻 扩 铰φ30.2孔 工序Ⅳ 钻 扩 铰φ25.5孔 工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹 工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔 工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔 工序VIII 终检 2，工艺路线方案二 工序Ⅰ 钻 扩 铰φ40孔 工序Ⅱ 粗铣半精铣底面保证尺寸18 工序Ⅲ 钻 扩 铰φ30.2孔 工序Ⅳ 钻 扩 铰φ25.5孔 工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹 工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔 工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔 工序VIII 终检 3，工艺方案分析与比较 方案一是先加工底面，然后以此为基面加工φ40孔，而方案二则与次相反，先加工φ40孔，然后再以它为基准加工底面。比较而言前一种方案更合理更能保证它们之间的位置精度。因此应该选择第一中方案。 （四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后托架”另材料为HT200 ,毛坯重量约为3.05kg，生产类型为成批生产，采用金属模机械砂型铸造，精度等级为8~10CT。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 底平面（粗糙度为Ra1.6，平面度为0.03） 粗铣加工余量为4mm，精铣加工余量为1mm，总的加工余量为5mm。 钻 扩 铰φ40孔（） 为便于铸造孔均未铸出。 钻孔φ38mm 2Z=13mm 扩孔φ39.75mm 2Z=1.75mm 铰孔 2Z=0.25mm 钻孔φ25mm 扩孔φ29.8mm 2Z=4.8mm 铰孔 2Z=0.3mm 钻孔φ23mm 扩孔φ25mm 2Z=2mm 铰孔 2Z=0.5mm 油孔及盖板面螺纹空 钻孔φ6mm 钻孔φ5.2mm 攻M6螺纹 与机床连接孔（2-φ13，2-φ20） 钻孔φ13mm 钻沉孔φ20mm 2Z=7mm 定位孔（2-φ10锥孔） 钻孔φ9.8mm 铰孔φ10mm 2Z=0.2mm （五）确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ 粗铣半精铣底面 加工条件 工件材料：HT200，σb=200Mp，铸造。 加工要求：铣底平面表面粗糙度达到Ra=1.6，平面度为0.03。 机床：X5032 立式铣床 刀具：端面铣刀 刀片材