QCC案例-降低包装作业的不良率QCC案例-降低包装作业的不良率.ppt

品管圈 QCC实例： 《降低包装作业的不良率》 QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY QCC CASE STUDTY * 一、前言 二、选定主题 问题点评价矩阵图 组圈 选题 现状 分析 改善 措施 效果 确认 2 1 3 4 7 8 9 12 13 成果 比较 标准化 发表 10 数据收集 6 5 要因 分析 数据 解析 6 资料 整理 7 7 7 110 20 7 10 5 147 110 110 10 三、活动计划 活动计划箭条图 四、现状分析 （一）、不良现象分析 印章盖章 精神 不集中 错混 反向 数字调整错误 数量不符 包装作业不良现象 记错 赶出货 漏盖 粗心 计算错误 线上混错 周期错误 未放填充物 握管方式错 唛头错误 型别取错 未看清楚 （二）、数据解析 资料来源：QA每周报表 包装作业不良现象排列图 利用系统图展开包装作业不良的原因， 幷探讨不良现象的关系。 五、改善目标 由2486PPM降至820PPM 六、要因再分析 七、对策改善 利用系统图展开 八、效果确认 利用推移图确认 影 响 包 装 作 业 不 良 的 因 素 人 机 培训 工具 其他 印章调错 动作错误 漏盖 没看清楚 做法没统一 记错 不专心 字太小 盖反 没有设位置 架位划分不清 专业知识不足 不识制程 制程种类多 没有量具 印章正反没标记 资料错误 未放 填充物 型别 错误 混错 周期 错误 反向 数量 不符 唛头 错误 原因现象关系图 将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解 降低包 装作业 不良率 设备的改善 工具的设立与改善 加强培训 消除人为因素 将目前大格式的架位用隔板区分成小格式 建立设备位置 制作量具，以便套量小产品在管内的数量 将目前使用的数字转章加刻一正而记号 利用工作会议讲解制程的规定方法 每星期五分批举行专业训练 每天工作前10分钟作精神教育 每班班长随时抽查标准化动作执行情况 强化班长工作安排能力 统一作业方法 使用目视管理方法制作唛头对照表 有进出口提供出货班机时间表 对策系统图 效果推移图