高锰铁水锰资源利用率研究-终版.doc

复吹转炉内锰资源利用的研究 1 前言 我国不少地区储有大量的贫锰矿，其含锰量为30%以上。这部分贫锰矿，经过选矿固然可以提高品位，但成本过高。同时还有一些地区，高炉铁水，含锰量为1%左右。锰是钢中最基本的合金元素之一。在我国由于炼钢生产含锰量大都不超过0.8%，转炉炼钢时锰又被大量氧化，终点钢水含锰一般都低于成品钢的标准下限。因此，其中的锰如能在炼钢中加以利用，这对解决当前国内锰铁合金紧缺情况，具有重大经济意义。 2 高炉冶炼过程中锰的损失 在高炉冶炼过程中锰的损失主要存在以下三方面的损失。?? 1）炉渣损失，即终渣带出的MnO损失。由于MnO本身的还原性在高炉条件下难以全部还原，故锰在渣中的损失占入炉总锰量的14%-15%左右，这是主要的损失。? 2）挥发及炉尘损失，锰在高炉内温度1300℃左右开始挥发，损失量随含锰量及炉缸温度增加而增加。由于锰矿粒度小强度差，炉尘损失较大。随着煤气量的增加和原料含粉率的增大，吹损量也相应增大，一般占入炉锰的5%-10%。? 3）锰铁机械损失，主要有炉前喷溅，干渣，搬运及炉渣中带铁损失。? 2.1现行操作铁水中锰的回收极限 转炉冶炼是个氧化过程，在吹炼过程中不可避免地铁水中大量的锰被氧化，以氧化物的形式进入渣中，因此，人们很自然地关心，在现有操作条件下，对含Mn l%左右的铁水，经冶炼后，最终残锰极限是多少? 众所周知，脱锰反应可写成下式： 〔Mn〕+(FeO)=(MnO)+〔Fe〕 当反应平衡时，其平衡方程式为： 式中，a(MnO)一渣中氧化锰的活度；a〔Mn〕一钢中锰的活度，a(FeO)一渣中氧化铁的活度。 其中，a〔Mn〕=〔Mn%〕；a(MnO)=rMn· (MnO%)； a(FeO)=rFeO· (EeO%)； V=rMnO/rFeO。 设渣量为Ws(kg/t钢)，原始[Mn]为〔Mn%〕，终点〔Mn〕为〔Mn%〕f，则有下列关系式： 按现有操作条件，设〔Mn%〕。=1.1%，终点C=0.1%，(FeO)=20%，出钢温度1650℃，碱度为3.5，V值取2.0，渣量为13%，将其代入(4)式，可计算出： 〔Mn%]f=0.32% 由上面计算看出，铁水中Mn的最高回收率为： 2.2 渣量的影响 由(4)式看出，影响〔Mn]f的因素有：渣量、渣中氧化铁含量、渣子碱度(与V有关)和出钢温度。其中出钢温度主要依钢种和浇铸条件而定，加之，Mn氧化反应本身热效应就比较小，因此从热力学上说，决定〔Mn]f挂含量的储因素中，渣子条件最为重要。从回收铁水锰和有效利用锰矿资源，无疑渣量又是个关健参量。而当铁水中P、S含量满足炼钢要求的条件下，这时渣量主要决定于铁水中Si含量。 从理论上可以推出，铁水中的含Si量的关系如下： 渣量=铁水中氧化元素量+石灰加入量+炉衬侵蚀量 式中，Ws--吨钢渣量，kg/t；[Si%]0[Mn%]0--铁水中硅锰量，%。B--炉渣碱度； LMn--渣钢间锰分配比（LMn=25）；（TFe%）--终渣中全铁，（TFe%）=15%； WL--炉衬侵蚀量，kg/t（WL=5%×WS）；CCaO---石灰中CaO量（CCaO=79%）； CSiO2--石灰中SiO2量（CSiO2=3.4%）。将数据代入（5）式，计算得在不同碱度 时，渣量及石灰加入量与铁水的Si含量的关系，见图1和2 从图1和2可以看出，当碱度为3.5时，如果铁水中〔Si%〕=0.7%，则石灰加入量和渣量分别为78kg/t和135kg/t；而〔Si%〕=0.3%时，石灰加入量和渣量又分别为34kg/t和62kg/t，可见两者相差甚远。 同时，还可以计算出渣量对铁水中Mn的收得率的影响。 计算结果如图3、4所示。可见，铁水中锰的收得率随渣量或铁水中含Si量的增大而下降。 根据许多日本钢铁厂的实验结果，当渣量大于12%时，加入锰矿直接合金化，其锰矿收得率一般要低于30%。因此，对含Mnl%的铁水，如果不把硅含量降下来，采用普通冶炼工艺进行直接合金化操作是不可取的(见图5)。 图3铁水中锰的收得率、钢中残锰与铁水中含硅量的关系 图4钢中残锰与渣量之间的关系 另外，根据30t转炉热平衡计算，结果表明，要保证出钢温度为1680-1700℃（连铸低碳钢），铁水含硅量为0.3-0.4%就可满足要求。考虑到有些工厂炉子容量大，废钢比又不大，进一步降低硅含量对减少渣量显然更为有利。 3 提高锰回收率的途径 3.1提高氧气的利用率 2C+O2=2CO每氧化1KgC需氧0.94m3；2Mn+O2=2MnO每氧化1KgMn需氧0.20m3； Si+O2=SiO