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长钢轨焊接生产线 一、焊接工艺及工艺布置 （一）工艺流程的确定 1、焊轨生产线工艺的确定 目前，国内铁路工务系统工厂接触焊接工艺多采用以下方案：除锈——焊接——粗打磨——正火——热矫直——强制冷却——精磨——冷矫直——探伤——长轨存放。国外铁路工厂焊接的接触焊接工艺少（不正火、不探伤），基本采用自然冷却以及冷矫直的方案。由于客运专线焊接接头的平顺性和焊接质量要求高于国内现有的标准，因此经过多方考察和论证，在结合国内技术要求的同时采用了部分国外的先进经验，实践证明是合理可行的。 客运专线焊接生产线的工艺流程采用了增加选轨台对钢轨进行选择，根据情况，进行钢轨轨端预校直、甚至锯切的预处理程序。 （1）预处理程序 钢轨检查——轨端校直——轨端锯切——选轨台备用 （2）焊接程序 选轨台——除锈——焊接——粗打磨——正火——强制冷却——冷矫直——精磨——探伤——长轨存放。 2、钢轨焊接接头外观平直度及轨顶面硬度 焊接接头轨头部位的平直度、焊缝与钢轨母材的硬度分布是影响焊缝平顺性的外在及内在的两个主要因素。客运专线采用了焊接接头的平直度为0～0.3mm/M，内侧工作面为0～±0.3mm/M的新标准，对焊缝轨顶面硬度要求为大于母材的90%，经过生产实践检验，焊轨中心焊接的接头全部符合规定的标准，而且，平直度可以控制在0～0.2 mm的范围内，证明了焊轨中心完全掌握了高速铁路长钢轨焊接的尖端技术，焊接水平已经达到了时速300公里的要求。 （二）焊接工艺及流水作业线工艺布置 短钢轨装卸、存放。短轨列车停放对位后，使用10t跨移动式龙门吊和专用扁担梁及夹具进行卸车。卸车时，钢轨互为扣放三根一组。每层存轨时支垫间距不大于5m。钢轨码放时两端对齐，排列平直。层间支垫上下层对齐。存放层数视存放台承载能力和稳定性确定。不同轨型的钢轨按类别分开存放。焊轨生产流程见图1，焊轨流水作业线布置见图2。 图1 长钢轨焊接工艺流程图 不合格 不合格 合格  图2 焊轨中心平面布置图 （三）焊轨操作要点 1、选配轨 用10t移动式龙门吊运轨至选轨平台，每次1组（3根），人工散开钢轨。用1.5m直靠尺检查钢轨平直度；游标卡尺检测钢轨断面尺寸，做好焊接顺序标号；对焊的两根钢轨轨端轨高差不大于0.3mm、轨头宽度差不大于0.5mm。人工检查钢轨全长表面质量。对轨端1.5m范围内平直度超过《时速200公里60kg/m钢轨暂行技术条件》钢轨，利用轨端校直机校直至合格。不合格钢轨单独存放。对合格钢轨进行焊前配置。 表1 移动龙门吊的技术参数 名 称 移动龙门吊 规格型号 10t×20 数 量 2台 技术参数 Q=10、H=10m、 L=20m 图3 焊轨中心短轨存放区 钢轨的外观检查：对每根钢轨的全部表面进行检查，断面形状尺寸公差不超限；不得有波浪弯曲和硬弯；钢轨均匀弯曲不得超过钢轨全长的0.5‰;钢轨的全长扭转不得超过钢轨全长的0.1‰，轨底应平整，其中间较两边不得凹入，若有凸出，不得超过0.5mm；钢轨表面不得有裂纹、线纹、折叠和横向划痕，允许有深度不超过0.5mm的结疤、压痕和纵向轧痕；钢轨断面和螺栓孔表面不得有缩孔残余、分层、裂纹、其边缘上的毛刺应予清除；钢轨不得有其它危及轨材质量的缺陷。 2、钢轨的焊前矫直 是对待焊钢轨的直线度进行矫正；使钢轨全长范围内的轨顶面和轨侧面平直，不得有硬弯、扭曲，钢轨两端1m内垂直面及水平面直线度不得大于0.5mm，GAAS80钢轨焊机要求钢轨距轨端3.5m内的直线度每米不得大于0.5mm。 图4 GB4032C型带锯床 锯床的选择使用： 金属弓锯床：设备简便、易操作，但生产效率低、锯条消耗量大且锯切断面精度差。 金属圆锯床：设备投资较高，但具有较高的生产效率和锯切精度。 金属带锯床：锯切速度较高、成本低，故采用此锯床。 表2 带锯床技术参数 规格型号：GB4032C 最大锯削圆截面 φ320mm 最大锯削正方截面 320X320mm 主电极功率 3.0KW 三相电泵 380V 50Hz 油泵工作压力 2-2.5Mpa 锯带速度 20、46、76m/min 锯断面等度允差 0.4/200mm 最大生产率 113m2/min ３、轨端除锈刷面 用除锈刷面机对钢轨的踏面、轨底底面及端面进行除锈、除锈范围距轨端50～600mm，刷锈打磨后钢轨表面露出金属光泽，刷锈打磨深度不超