电泳涂装技术培训-10.3.16讲述.ppt

9.二次流痕： 9.1现象 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”。 9.2病因 其主要原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。 1)被涂物的结构造成。 2)电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良。 3)进入烘干时升温过急。 4)槽液固体份和后清洗UF液含漆量偏高。 9.3防治 1) 在可能条件上改进结构。 2) 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺或 用水冲或用压缩空气吹掉夹缝中的槽液,最后的纯水浸洗水 温加热到(30～40）℃，有利于消除二次流痕。 3）强化晾干功能，在烘干前预加热。 4）适当降低槽液的固体份和降低后清洗UF液中的含漆量。 10.水滴迹： 10.1现象 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种涂膜缺陷称为水滴迹。 10.2病因 产生的原因主要是湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处就产生凹凸不平的涂面。 1）湿电泳涂膜表面上的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或未吹掉。 2）从挂具和悬链上滴落的水滴使被涂物上有积水。 3）湿电泳涂膜的抗水滴性差或电渗性差。 4）进入烘干室后温升过急。 5）纯水洗不足。 10.3防治 1）吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温。 2）采取措施防止水滴落在被涂物上，应设法倾倒积水。 3）改进所用电泳涂料的抗水滴性或电渗性。 4）避免升温过急或增加预加热（60～100 ）℃x10min。 5）增加纯水洗。 11.干漆迹 11.1现象 在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液未清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。 11.2病因 1）被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。 2）电泳后清洗不良。 3）槽液温度偏高，涂装环境湿度低。 11.3防治 1）加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于 1min。 2）检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量。 3）适当降低槽液温度，提高环境湿度。 12.涂面斑印 12.1现象 由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水、耐腐蚀性有影响。 12.2病因 1)磷化后的水洗不充分。 2)磷化后的水洗水质不良。 3)磷化处理过的被涂面再次被污染。 12.3防治 1)加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞。 2)加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后工件的滴水电导率≤50 μ S/cm。 3)防止工件被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水。 13.电泳涂膜外观不良 13.1现象 合格的电泳涂膜外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。如果电泳涂膜外观存在阴阳面、光泽或光滑度不匀、失光、外观不丰满、呈猪皮状、漆面粗糙，手感不好等缺陷则称为外观不良。 13.2病因 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的“L”效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。 1）由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底 2）电泳涂料的“L”效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一 3）槽液的颜料含量过高 4）槽液的有机溶剂含量过低 5）被涂物周围的槽液流速过低或不流动 6）被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观 7）槽液固体份过低 8）槽液温度低 9）槽液过滤不良 10）槽液中的杂质离子含量高，电导率太高 13.3防治 1）消除涂膜被再溶解的条件 ，严格控制槽和清洗的PH值及有机溶剂 含量。 2）改进所采用电泳涂料的“L”效果，控制涂料细度在15 μ m以下。 3）加树脂液，调整槽液的颜基比。 4）适量添加相应的有机溶剂。 5）加强槽液搅拌 ，检查喷嘴状态或流向。 6）改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加 强磷化后的清洗。 7）提高槽液的固体份。 8）按工艺要求严控槽液温度 。 9）加强槽液过滤，过滤精度不应高于25 μ m。 10）排放UF液，添加去离子水。 14.带电入槽阶梯弊病 14.1现象 在连续式电泳涂装场合，被