基于计算模拟分析厚耐磨性复合涂层..docVIP

基于计算模拟分析厚耐磨性复合涂层 摘要：一个计算机模型和仿真方法被开发，并应用到耐磨性复合涂层分析中。三个新的数值有限元模型被开发出来，包括典型的厚热喷涂和激光熔覆金属基体涂层的微观形貌。第一个是理想合成无缺陷的材料模型，第二个是先进的含缺陷的合成模型和第三个是基于图像的真实模型。一种热喷涂WC-CoCr涂层和激光熔覆WC-NiCrBSi合金涂层为特征对象，获得其微观结构，用于计算应力和应变模拟。该模拟进行了一组接触条件下的压痕和划痕试验。磨损特征在干燥条件下进行了橡胶砂轮测试和滑动接触针-磁盘测试的验证empirically 实证分析。局部高曲率、缺口、异常大的颗粒、薄韧带或喉咙般结构的特殊材料相、相通的碳化物集群或一个特定材料相的局部高分数等特征对所产生的应力状态和涂层的耐磨性有很大的影响。相对于参考钢表面，该涂层的复合结构将磨料磨损率降低了2-50倍，滑动磨损率降低了四个以上的数量级。 关键词：模型化 磨损 复合物涂层 1、引言 磨损发生在产品、零部件和工具的顶面。根据耐磨性的要求，因此特别注重表面性质。先进表面工程提供了许多可能性去修改材料的表面性质，使其更耐磨，例如通过表面处理、薄膜沉积或稠密的表面涂层处理【1】。 薄涂层在许多的摩擦学应用中表现优异，如今被广泛使用,如物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）涂层。然而，它们容易变得脆弱，尤其是在恶劣、高负载和高温条件下，这归因于源自其微小厚度的材料和结构的限制，其厚度通常在1-3μm的范围内，甚至更小。使用厚的复合材料涂层是制定复合材料表面特性的另一种解决方法。厚涂层的典型处理方法是热喷涂粉末熔覆，无论是作为焊接覆盖还是激光熔凝层。这些方法为产生独特的复合结构提供了一个灵活的路线，而厚涂层的典型厚度范围在150μm-3mm，根据其它标准来选择基材，如合金价格、合金元素及其它添加剂的含量、机械强度、低重量【2-4】。 在过去的几十年里，适用于厚涂层的无数混合涂层材料已经被开发出来，该混合涂层材料主要含有混合物、陶瓷复合材料、金属和聚合物。然而，在21世纪初已可能开发高性能材料，随着新制造方法的发展，广泛采用纳米技术并通过新的诊断方法和更高的建模能力对材料进行更深入的认知【5-8】。颗粒增强复合材料由金属基体和分散的硬质颗粒组成，它为提高耐磨性要求提供了一个潜在的解决方案。磨损性能的改善往往被其它性能的恶化所抵消，如耐冲击性、耐腐蚀性。对于具体材料应用性能的制定和优化很重要，需要把所有的需求考虑在内【8-10】。 由材料表面载荷引起的变形的计算机建模和仿真以及在接触负载下的应力应变的计算是一个今天正在迅速发展的研究方法。接触摩擦的建模和仿真有助于理解导致塑性变形、表面开裂、磨损颗粒形成和持续磨损的机理。数值模拟可以在各种尺寸规模的层面上进行，从纳米到宏观尺寸，利用软件表示从原子甚至亚原子到连续宏观和组成级的材料结构【11-14】。 材料的建模和仿真的方法已被用于接触力学【15】和结构的断裂力学【16】。基于有限元的相同方法已成功地被应用于提高对带有薄表面涂层的滑动接触磨损过程的认知【1,17-24】。涂层和基体系统的弹性和塑性响应的精确测量和接触几何测量使其可能模拟应力应变条件下的变形，计算断裂行为，评估薄涂层的磨损性能，均匀性和涂层表面性能以及影响材料和操作参数的效果。 如PDV和CVD淀积涂层，薄的硬质涂层可以被建模为一个表面层系统，该系统中涂层与基体材料都被认为是均匀的，涂层与基体之间的相互作用以及几何特征是磨损行为的重要因素【1,19】。 如热喷涂和激光熔覆涂层，厚的复合涂层需要以其复杂的复合材料微观结构为依据建立模型，其微观结构包括颗粒、气孔、裂纹和基体中各种相，模型的建立是为了达到表示同实际情况关联的应力和应变模拟。复合材料的表面结构，如铸铁，WC-Ni合金，金属基复合材料和PVD纳米复合材料已被建立模型，主要是运用二维（2D）有限元法（FEM）和模式分析【25-29】。微观结构模型更精确地表述材料微观结构，它们已经在三维（3D）有限元建模的基础上被开发出来，例如多晶、SiC-Al合金和Ti6Al4V合金表面的微观结构【30-34】。 微观模型为表示真实的材料而开发，它由基于图像横截面分析的数字技术而生成，图像通过扫描电子显微镜（SEM）和光学显微镜（LOM）而获得【35,36,13】。三维微结构的表示可以用类似的方式产生，但需要采取表面之下的几层显微镜图像。维德克尔等人【37】获得表面下方15个并行LOM图像，这些图像通过研磨露出，其平均间距离为4μm，并且他们将基于有限元的图像变形方法用于制造带有气孔和裂纹的热喷涂表面的三维微观结构材料模型。 磨损过程的建模需要其它种类的建模技术，诸如?sterle等人使用的可移动点格自动控制法（MCA