孙学强机械制造部分期末..docxVIP

铸造——指熔炼金属，制造铸型，并将熔融的金属浇人铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法。铸造成形的实质就是利用熔融金属具有流动性的特点，实现金属的液态成形。二、铸造的特点1、铸造能生产形状复杂，特别是内腔复杂的毛坯。2、铸造的适应性广。3、铸造成本低。4、铸件的力学性能不及锻件，一般不宜用作承受较大交变、冲击载荷的零件。5、铸件的质量不稳定，易出现废品。6、铸造生产的环境条件差等。一、砂型铸造的生产过程 1、根据零件图的形状和尺寸，设计制造模样和芯盒； 2、制备型砂和芯砂； 3、用模样制造砂型； 4、用芯盒制造型芯； 5、把烘干的型芯装入砂型并合型； 6、熔炼合金并将金属液浇入铸型； 7、凝固后落砂、清理； 8、检验。概括一些：制造模样与芯盒、制备型砂和芯砂、造型和造芯、合型、熔炼金属与浇铸、落砂与清理、检验 2. 手工造型方法 1）整模造型 2）分模造型 3）挖砂造型 4）活块造型 5）刮板造型 3. 浇注系统的组成及各部分的功用 浇口杯的作用是将来自浇包的金属引入直浇道，缓和冲击分离熔渣。 直浇道为一圆锥形垂直通道，其高度使金属液产生一定的静压力，以控制金属液流人铸型的速度和提高充型能力。 横浇道分配金属液进入内浇道，并起挡渣的作用，它的断面一般为梯形，并设在内浇道之上，使得上浮的熔渣不致流人型腔。 内浇道是引导金属液进入型腔的部分，其作用是控制金属液的流速和流向，调整铸件各部分的温度分布。 4. 合金的熔炼 1）铸铁——冲天炉 2）铸钢——电弧炉、感应炉 3）有色金属——坩埚 5.铸件的常见缺陷 1）错移 5）变形 2）浇注不足 6）裂纹 3）冷隔 7）表面粘砂 4）缩孔、缩松 8）表面孔眼 第二节 合金的铸造性能 1. 合金的铸造性能——对铸造工艺的适应能力，一般流动性好、收缩性小就称为合金的铸造性能好。2. 影响合金流动性的因素简答题 1）化学成分——共晶成分合金在恒温下结晶，流动性好；常用合金中灰铸铁和硅黄铜的流动性最好，铝硅合金次之，铸钢最差。 2）工艺条件——提高浇注温度、浇注压力，预热铸型、减少铸型发气，简化复杂铸件的结构形状等均能提高合金的流动性。 3）充型条件——铸件的壁厚、浇注系统的结构、铸型的热导性、充型压力也会影响合金的流动性。3. 合金的收缩 1）三个过程——液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的主要原因；而固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹的主要原因。 2）影响收缩的因素 ① 化学成分。不同种类的合金收缩率不同；同类合金中因化学成分有差异，其收缩率也有差异。铸钢的收缩率最大，灰铸铁最小。灰铸铁收缩率小是因为结晶时石墨析出会产生体积膨胀 (石墨的比容大) ，抵消了合金的部分收缩。 ② 工艺条件。合金的浇注温度越高，液态收缩越大。浇注温度每提高100℃，体积收缩率增加1.6％左右。铸件在铸型中冷却。 4. 合金的收缩对铸件质量的影响 1）铸件中的缩孔和缩松 ① 缩孔的形成 ② 缩松的形成 ③ 缩孔的预防。防止方法：采用冒口、冷铁等，实现铸件定向凝固，补充金属液体体积的收缩。 2）铸造应力、变形和裂纹 ① 铸造应力的概念——铸件凝固后，在继续冷却的过程中，将开始固态收缩，若收缩受到阻碍，则会在铸件内部产生应力，称为铸造应力。铸造应力是铸件出现变形、裂纹的主要原因。 ② 铸造应力的种类——热应力、收缩应力和相变应力。 ③ 变形和裂纹——当铸件内的应力达到一定数值时，将会使铸件产生变形和裂纹 第四节 铸造工艺设计的基本内容 1. 铸造工艺设计概念生产铸件首先要根据铸件的结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定工艺方案和工艺参数，绘制图样和标注符号，编制工艺卡和工艺规程等，这些工作称为铸造工艺设计。2. 浇注位置的选择浇注位置是指浇注时铸型分型面所在的位置。分型面是指铸型组元间的结合面，如上下砂型的结合面。选择原则如下：1．铸件的重要表面应朝下浇注时铸件处于上方的部分缺陷比较多，组织也不如下部致密。2．铸件上的大平面应尽可能朝下铸件上表面除容易产生砂眼、气孔和夹渣等缺陷外，铸件朝上的大平面还极容易产生夹砂缺陷。3．铸件的薄壁部位应置于下部置于铸型下部的铸件因浇注压力高，可以防止浇不足、冷隔等缺陷。3. 分线面的选择1．便于起模2．简化造型3．尽量使铸件位于同一砂箱内 4. 工艺参数的概念 1）机械加工余量、铸件尺寸公差、铸孔； 机械加工余量——为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在切削加工时切去的金属层厚度。 2）收缩率线收缩率是指铸件从线收缩起始温度冷却至室温的收缩率，常以模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示。 3）起模斜度起模斜度是指为使模样容易从 铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的