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总装车间推行TPM成果汇报 一汽轿车股份有限公司 2007年5月 提升设备工装使用状态——提高效率及质量 降低停台 降低成本 降低维修费用 更新理念，改变传统维修模式 预防保全———变救火为防火，为我们的工作伙伴延长寿命 日常点检———设备也象人一样，需要体检和监护哦 自主点检———都来做设备的主人，设备管理是我们大家自己的事情 操作规程———没有规矩不成方圆 故障分析———从麻木中清醒，提高分析能力，消灭故障的重复扰乱 计划保全———做好事也要有计划哦 问题票活动——来源于现场，服务于现场 改善活动———设备保全的杀手锏 他机点检———举一反三 技能培训———提高素质 建立故障模式—让人人都成为“专家” 制定停台预案—有备无患 2006.3—2007.2产量与设备停台分析图 2007年1—4月共计完成改善项目 91 项 个别改善——降低成本（改造双柱举升机） 个别改善—— 降低维修费用 （自动门改造） 总装维修班2007年TPM工作目标及措施 1.以降停台，降成本，降低维修费用，提高劳动生产率，提高设备可动率为最终目的，有力的保证总装设备的可动率在97%以上。 2.有力保证完成总装停台指标350分钟/每月；30－60分钟停台4次、60分钟以上停台1次 * 培训 他机点检 计划维修 故障分析 针对性修理 日常点检 预防维修 问题票活动 TPM活动 5 保养工艺卡 29 3 5 12 12 改善项目 操作规程 故障分析报告 维修指导书 点检基准 推行TPM，提升全员保全水平 当月产量 停台时间 18项 提高工作效率 12项 14项 16项 12项 19项 安全 降成本方面 预防维修方面 提高质量方面 故障预防方面 在抬车臂底座测试，焊接安装限位撞杆， 损坏的电路板 改善前 改善措施 改善后 损坏的编码器 终检举升机为进口设备，备件损坏后，一直等备件，但无法采购得到，用国产的替换也不行，不匹配，致使设备长期不能使用 为了恢复其使用价值，避免再次采购设备发生费用，对其进行改造，把无法采购的电路板及编码器改为机械限位,重新设计电路安装 经过改造后，使设备恢复了正常使用，改造费不足100元，大量的节约了再次采购设备的成本。 改造3台。 主控系统是德国原装进口DSP高集成CAN总线加密控制板，每块控制板16000元人民币，由于程序设置做了加密处理，更换控制板必须由厂家技术人员更换，且同样的自动门控制板不能互换，维修成本极高。 经改造后效果良好，可以按现有的工作频率和开门时间编程更好的适应现生产环境。 每个大门为单位节约2万元以上的维修费。 总装车间7套室内软帘隔离自动门由于总装车间与物流库房存在空气压力差较大且工作频繁等原因不太适应实际的工作环境，有多块主控板损坏。 用搬迁设备拆机剩下的旧S7-214可编程序控制器替换原CAN总线控制板，在外围控制元件上延用原来的电机转角90度AB相正交位置传感器做为位置环检测元件，保留原有的安全气囊开关、电机抱闸检测装置和光电保护开关。用PLC的高速计数器HSC1做正交四分频位置控制， 改善前 改善措施 改善后 1.运用TPM理念，建立全员设备保全体系 2.做好设备的点检工作，及时发现设备隐患 3.做好计划保全,提高预防修理的有效性 4.严格执行计划修理，提升设备整体状态 5.开展预防性修理和针对性修理 6.开展对多发故障的分析，防止重复故障的发生 7.推广“他机点检”的工作方式 8.制度化、流程化、目视化管理 目标 措施 * * *