(精)机械制造工艺与机床夹具第3章——最新.pptVIP

⒊提高工艺系统的 ⑵提高刀具、工具夹持部分的刚度 ⒊提高工艺系统的抗振性能 ⑶合理安排机床、工件、刀具之间最大刚度方向的相对位置 ⒊提高工艺系统的抗振性能 ⑷采用减振装置 第五节 控制表面质量的工艺途径 提高表面质量的加工方法大致可以分为两类： 一类是用低效率、高成本的工艺措施，通过实验，寻求各工艺参数的最佳 组合，以减小工件的表面粗糙度； 一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高工件的表面质量。 一、减小表面粗糙度的加工方法 ㈠超精密切削和低粗糙度磨削加工 ⒈超精密切削——切除微薄的切削层 ⒉小粗糙度磨削加工 ㈡采用超精加工、珩磨、研磨等方法作为终工序加工 超精加工、珩磨等都是利用磨 条以一定压力压在加工表面上，并 作相对运动以降低表面粗糙度和提 高精度的方法。 ⒈珩磨 ⑴珩磨头的结构（右图） ⑵珩磨的机理（下页图） ⑶珩磨的工艺参数 珩磨头的旋转运动和往复运动的合成运动在工件表面上产生了交叉而又不重复的网纹式磨粒轨迹，磨粒起到刮擦、耕犁和切削的作用。 ⒉ 研磨 ⑴研磨的机理（右图） ⑵研磨的工艺参数 ⒊ 超精加工 超精加工也叫超精研，是一种用细粒度磨块进行磨削的光整加工方法。如下图。 ⒋抛光简介 利用布轮、布盘等软性器 具涂上抛光膏来抛光工件表面 的。抛光时，一般不去除加工 余量，因而不可能提高工件的 精度，甚至有时还会损坏上道 工序已获得的精度，抛光也不 能减少零件的形状位置误差。 二、改善表面物理力学性能的加工方法 改善表面物理力学性能的加工方法也叫作无屑光整加工，包括滚压加工、金刚石压光、钢球强化和挤孔等几种方法。 ㈠滚压加工 1．滚压加工 滚压加工是利用经过淬火和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态下对金属表面进行挤压，使受压点产生弹性和塑性变形，表层的凸起部分向下压，凹下部分向上挤，逐渐将前工序留下的波峰压平，降低了表面粗糙度；同时它还能使工件表面产生硬化层和残余压应力。因此提高了零件的承载能力和疲劳强度。 滚压加工可以加工外圆、孔、平面及成型表面，通常在普通车床、转塔车床或自动车床上进行。 ㈡金刚石压光 2. 喷丸强化 喷丸强化是利用大量快速运动的珠丸打击被加工工件表面，使工件表面产生冷硬层和压缩残余应力,可显著提高零件的疲劳强度。 珠丸可以是铸铁的，也可以是切成小段的钢丝（使用一段时间后，自然变成球状）。对于铝质工件，为避免表面残留铁质微粒而引起电解腐蚀，宜采用铝丸或玻璃丸。珠丸的直径一般为0.2~4mm，对于尺寸较小、表面粗糙度值较小的工件，采用直径较小的珠丸。 喷丸强化主要用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，如板弹簧、螺旋弹簧、连杆、齿轮、焊缝等。经喷丸加工后的表面，硬化层深度可达0.7mm，零件表面粗糙度值可由Ra5~2.5μm 减小到Ra0.63~0.32μm ，可几倍甚至几十倍地提高零件的使用寿命。 第三章 机械加工的表面质量 第一节 概述 第二节 影响机械加工表面粗糙度的因素 第三节 影响表面物理力学性能的工艺因素 第四节 机械加工中的振动 机械制造工艺与机床夹具 第一节 概述 机械加工表面质量是指零件加工后的表面层状态，这是判定零件质量的主要依据之一。 一、机械加工表面质量的含义 表面质量的含义有以下两方面的内容： ㈠表面层的几何形状特征 ⒈表面粗糙度 ⒉波度 ㈡表面层物理力学性能的变化 ⑴表面层的加工硬化； ⑵表面层金相组织的变化； ⑶表面层残余应力。 * (1)表面粗糙度：在机械加工过程中，由于刀具或砂轮切削后留下刀痕，切削过程中切屑分离时产生塑性变形，会使被加工零件的表面产生微小的峰谷。零件的表面无论加工得多精细，在放大镜或是显微镜下观察都能看到凹凸不平的痕迹，这些小峰谷的高低程度和间距大小综合起来称为表面粗糙度。 * (2)表面波纹度：在机械加工过程中由于机床、工件和刀具系统的振动，在工作表面所形成的间距比表面粗糙度大得多的表面不平度称为波纹度。会引起零件运转时的振动、噪声，特别是对旋转零件（如轴承）的影响是相当大的。目前表面波纹度还没有制定国家标准。国际标准化组织第57技术委员会正在制定表面波纹度有关国际标准。 (3)形状误差 ：零件表面中峰谷的波长和波高之比大于1000的不平程度属于形状误差。 * 评定表面结构常用的参数（三大参数） 轮廓参数( 由 GB/定义) 图形参数( 由 GB/T18618- 2002 定义) 支承