铁路罐车洗槽方案优化铁路罐车洗槽方案优化.ppt

2、完善系统设施，优化工作流程 对现有洗罐工艺流程、工艺设备、操作控制系统、信息系统进行完善，优化洗车的步骤，从而达到优化整个工作流程，使洗车工作流程简单明朗，便于管理。 谢 谢！ 铁路罐车洗槽方案优化 科技管理处 2012年4月 一、生产需求 二、解决问题的关键 三、应用效果 四、费用估算 1、洗槽工作量较大 宁夏石化500万吨/年炼油改扩建工程正常投产后，铁路年运送汽油119.76万吨；柴油137.70万吨，航煤10万吨，苯1.89万吨，采用人工洗罐车满足特洗航煤罐车、芳烃罐车共16~28辆/天，普洗汽油、柴油罐车42~46辆/天的洗车要求，不但强度和难度很大，很难保证每天洗车量能满足生产的需求，不能保证油品及时外运，会造成油品罐憋罐，影响装置正常安全平衡运行。同时人工洗车工具原始，不能对罐车全方位进行清洗，要完成每天58~74辆罐车的洗车任务，采用人工洗车，工作人员需用量大，用水、蒸汽等公用工程消耗量也大，人工洗车不能保证洗车的质量，经常造成返工，严重影响洗车速度和油品装车用车的需求。具体特洗和普洗量见下表。 一、生产需求 铁路槽车特洗规模 16~28 14~24 12.75 合计 4~8 90% 4~6 1.89 芳烃 12~20 90% 10~18 10.00 航煤 日需特洗车数（节） 特洗合格率 平均日装车数 （节） 铁路运量 （104t/a） 物料名称 铁路槽车普洗规模 42~46 210~230 257.46 合计 22~24 100% 110~120 137.70 柴油 20~22 100% 100~110 119.76 汽油 日需普洗车数（节） 普洗合格率 平均日装车数 （节） 铁路运量 （104t/a） 物料名称 （普洗洗槽规模根据铁路槽车日平均装车数20%计） 一、生产需求 2、工作程序复杂 对于普洗程序，清洗后罐车内目视检查达到无油、水（或冰）、泥沙、木屑、锈皮和锈碴等要求清洗作业。 对于特洗程序更为复杂，清洗后罐车内目视达到无油、水（或冰）、泥沙、木屑及油迹、纤维线毛、明显铁锈、鼻嗅无油味，用抹布擦拭检查无锈皮、锈碴及黑色污物且呈现淡黄色要求的清洗作业。 一、生产需求 3、信息沟通不畅 现有的洗槽站属于人工洗车，没有信息系统和操作控制平台，造成洗槽罐车的信息无法及时掌握了解，需要人工逐节对罐车信息进行检查核对，最后确认那些槽车需进行洗槽，那些罐车可直接装车，这样不但操作人员的劳动强度大，而且对洗槽没有统一的标准，由操作人员目测来确定。同时造成调车频繁，使洗车工作流程繁杂，影响铁路运输的整体管理。 一、生产需求 1、洗槽先进技术应用 特洗以 “高压水射流清洗铁路罐车技术”为核心，主要是考虑将汽、柴油车换装航煤、苯车时进行特洗。 普洗以 “中压热水清洗技术”为核心。将现有的人工洗车方式改造为自动洗车方式 。 二、解决问题的关键 二、解决问题的关键 3、确定最优的洗槽液面 通过调研确定最优的洗槽液面，主要是根据罐车底油膜液位高度。根据槽车现在需装油品性质、先前所装油品性质、罐内残留油膜厚度，分析剩余油品对现在需要装车油品影响程度，来确认是否洗车，或直接进行装车，在进入洗槽前将各罐车重新进行编组，减少调车次数，降低劳动强度，从而进一步达到优化洗槽的流程。 二、解决问题的关键 4、信息化技术应用与开发 与西北销售公司车辆管理信息平台接口，开发我公司销售管理中增设油罐车流通信息资源系统，对进厂装车槽车流动信息资源集成与共享，对进厂装车的流动罐车信息做到全方位掌握，信息内容主要有罐车编号、先前装运油品性质，以及本次所装油品品种。 二、解决问题的关键 保证炼油装置成品油顺利出厂，满足汽柴油、航煤、苯等成品出厂洗车需求，保证生产装置“长、满、优”安全运行。目前国内大部分炼化企业还是处于人工洗车，人力、物力耗费量很大，造成不必要的浪费，在国内炼化企业有很广阔的应用前景。 三、应用效果 本次项目研究内容为洗槽罐车残留液膜高度调研和油罐车流通信息资源系统。主要本课题共需费用估算为110万元：其中调研5万元，硬件费用25万元，网络及施工费用30万元，开发费50万元。 四、费用估算