第4章压铸件结构设计及压铸工艺[new1]讲义.pptVIP

（二）压铸模的温度 压铸模在使用前要预热到一定的温度。 作用：避免高温金属液对冷压铸模的“热冲击”，以延长模具的使用寿命；避免金属液在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷。 预热的方法：煤气喷烧、喷灯、电热器或感应加热。 压铸模具的温度过高时，应采取冷却措施。通常用压缩空气、水或其他液体进行冷却。 压铸模的工作温度可按下式计算或根据表4-18查得： 　　　t型＝1/3t浇± Δt （三）模具的热平衡 为保证压铸生产的连续进行，在每一个压铸循环中，金属液传递给模具的热量、模具自然散热以及通过冷却系统传走的热量应保持平衡。 模具热平衡的关系式： 四、充填和增压建压时间、持压和留模时间 （一）充填时间 自金属液开始进入型腔起到充满型腔为止，所需要的时间－－－充填时间。 充填时间的长短取决于铸件的体积、壁厚的大小及铸件形状的复杂程度； 对于大而简单的铸件，充填时间要相对长些； 对于复杂和薄壁的铸件，其充填时间要短些。表4-19 压铸工艺中的压铸时间是指充填时间、增压建压时间、持压时间和留模时间。 （二）增压建压时间 是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 增压建压时间 取决于型腔中金属液的凝固时间。 凝固时间长的合金，其增压建压时间可适当延长，但必须在内浇口凝固之前达到增压比压，否则合金已经凝固，压力无法传递，失去增压压实作用。 （三）持压时间 持压时间-----金属液充填型腔到内浇道完全凝固之前，增压比压持续的时间。 作用：使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密的组织。 持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚； 对熔点高、结晶范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些。若持压时间不足，则易造成铸件疏松； 对结晶范围小而壁薄的铸件，其持压时间短些。表4-20。 （四）留模时间（开模时间） 留模时间----从持压时间终了到开模推出压铸件的时间，以推出铸件不变形、不开裂的最短时间为宜。 一般来说，合金收缩率大、强度高、压铸件壁薄、模具热容量大、散热快，留模时间应短些，反之就长些。 但留模时间过长，会降低生产率、而且容易造成脱模困难及引起裂纹。 （三）压室充满度 压室充满度----指浇入压室的金属液量占压室容量的百分数。 压室充满度一般以70%~80%为宜。 充满度过小，则增加压室内的空气量，金属液包卷气体严重，使压铸件的气孔增加，还会使金属液激冷，模具的热平衡难于控制。 压室充满度的计算公式为： §3.　压铸用涂料 一、 压铸涂料的作用： 高温时保持良好的润滑性能； 降低模具的热导率，保持金属液的流动性； 保护模具； 预防粘模； 减少铸件与模具成形部分（尤其是型芯）之间的摩擦。 §3.　压铸用涂料 二、对涂料的要求： 在高温状态下具有良好的润滑性； 挥发性低，不增加型内气体； 对模具及铸件无腐蚀作用； 性能稳定，在空气中稀释剂挥发慢，存放期长； 高温时不会析出有害气体，不会在型腔表面产生积垢； 配制工艺简单，材料来源丰富，价廉。 §3.　压铸用涂料 三、压铸涂料的使用 1、注意用量，不论是涂刷还是喷涂应避免涂料的厚薄不均匀或者太厚。 2、喷涂时模具温度控制在180~200℃。 3、喷涂或涂刷后，应待涂料中的稀释剂挥发后才能合模浇注。 压铸用涂料及配制方法见表4-22。 §4.　压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理 一、压铸件的清理 包括去除浇口、排气槽、溢流槽、飞边、毛刺和修整等。 二、压铸件浸渗处理 压铸件内部缺陷如气孔、针孔或疏松等，可压入密封剂（浸渗剂）使其具有耐压性（气密性、防水性），这种方法称为浸渗处理。 §4.　压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理 三、压铸件的后处理和表面处理 后处理： 压铸件的后处理，主要是指时效退火和负温度处理，目的是消除内应力，稳定压铸件的尺寸，提高其力学性能。 压铸件的表面处理，提高其耐蚀性和美观。 表面处理 锌合金压铸件的表面处理主要是指①铬酸盐钝化处理、镀铬、镀锌； ②经磷酸盐和铬酸盐液处理后涂漆； ③喷涂环氧树脂封涂层； ④喷涂金属膜以模拟出铜、银、黄铜和金的外观，或采用阳极处理。 铝合金压铸件表面的氧化膜有耐蚀作用，一般不用表面处理。 镁合金压铸件很少在铸态下使用，至少应对其进行形成防蚀性保护膜后才可使用。 §5. 半固态压铸 半固态压铸是一种新工艺。 在金属凝固过程中施加强烈搅拌，可使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬浮在剩余液相中，这种制备的合金称为非枝晶半固态合金。 §5. 半固态压铸 一、半固态压铸的特点： 浇注温度低，可提高模