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Q)G13J-B-08-08压力管道的吹扫与清洗.
压 力 管 道 的 吹 扫 与 清 洗
编 制
日期
审 查
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批 准
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修改记录:
页码 标记 修改人 修改单号 日期
适用范围:本程序适用于本公司锅炉和压力管道安装中的管道吹扫与清洗。
一般要求
管道的吹扫与清洗应在压力试验合格后进行,应在吹冼前编制吹洗方案。
吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理;公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗;公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
吹冼的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程序,必要时应予以加固。
清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
吹扫时应设置安全区域。
蒸汽吹扫时管道及其附近不得放置易燃物。
管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业。
管道复位时应有业主或建设单位代表在场共同检查,并填写检验记录。
水清洗
冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时水中的氯离子含量不得超过25ppm。
冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s。
排放水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积的60%。排水时,不得形成负压。
管道的排水支管应全部冲洗。
水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排尽,并应及时吹干。
空气吹扫
空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器储气,进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。
吹扫忌油管道时气体中不得含油。
空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
蒸汽吹扫
为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量应符合本规范的规定。
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应小于30m/s。
蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并应检查管道热位移。
蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序,循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。
通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道,经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时,其质量应符合下表规定:
吹扫质量标准
项 目 质 量 标 准 靶片上痕迹大小 ?0.6mm以下 痕深 0.5mm 粒数 1个/cm2 时间 15min.(两次皆合格) 注:靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成。
除5.5条规定的蒸汽管道检验外,蒸汽管道还可用刨光木板检验,吹扫后,木板上无铁锈、脏物时为合格。
化学清洗
需要化学清洗的管道,其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
管道进行化学清洗时必须与无关设备隔离。
化学清洗液的配方必须经过鉴定,并曾在生产装置中使用过,经实践证明有有效和可靠的。
化学清洗时,操作人员应着防护服装,并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
化学清洗合格的管道,当不能及时投入运行时,应进行封闭或充氮保护。
化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
油清洗
润滑、密封及控制油管道,应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道,宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
油清洗应以油循环的方式进行,循环过程中每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次,并应及时清洗或更换滤芯。
当设计文件或制造厂无要求时,管道油清洗后应采用滤网检验,合格标准应符合下表规定:
油清洗合格标准
机械转速(r/min) 滤网规格(目) 合格标准 ≥6000 200 目测滤网,无硬颗粒及粘稠物,每平方厘米范围内,软杂物不多于3个。 <6000 100
油清洗应采用适合于被清
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