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组合机床总体方案设计 什么是组合机床方案设计？ 组合机床总体设计： 是根据与用户签订的合同和技术协议，针对具体加工零件拟定工艺和结构方案，是对加工工艺、检测、物流、控制等的总体规划，而进行的方案图样和有关技术文件的设计。 第一节 组合机床工艺方案的拟定 工艺方案的拟定是组合机床设汁的关键，方案决定机床形式、配置、加工方式、造价、交货周期等 一、确定方案基本原则 1、粗精分开的原则 2、工序集中的原则 3、复合加工的原则 第一节 组合机床工艺方案的拟定 确定组合机床工艺方案制定的原则 粗精分开原则： 1）在同一台多工位机床( 如回转工作台式机床} 上.粗、精加 工工序分开在相隔工位数较多的两个位置上进行； 2） 粗、精加工分开在自动线或流水线相隔机床数( 工序数) 较多的两台机床上进行； 第一节 组合机床工艺方案的拟定 工序集中原则： 1）相同内容工序集中加工； 2）相近内容工序集中加工； 3）相对位置精度要求较高时集中加工； 第一节 组合机床工艺方案的拟定 复合加工的原则： 同一个主轴上完成不同工序的加工 （钻与倒角、钻与扩、镗与车、镗与刮，等等） 第一节 组合机床工艺方案的拟定 工艺方案的拟定是组合机床设汁的关键，方案决定机床形式、配置、加工方式、造价、交货周期等 二、确定方案要注意的事项 1、一般工艺限制条件 2、其他注意事项 第一节 组合机床工艺方案的拟定 一般限制条件 1）最小中心距的限制；（滚针主轴等） 2）工件结构工艺性的限制；（多层孔、孔壁距离小等） 第一节 组合机床工艺方案的拟定 其他注意事项 1)精镗孔退刀痕； 2）结合面开始加工； 3）阶梯孔加工顺序； 4）平面的加工方法； 5）攻丝放在最后面。 第一节 组合机床工艺方案的拟定 二、确定机床方案的步骤 1、分析加工要求和现场工艺 2、确定定位基准和夹紧部位 3、选择工艺方式和加工方法 4、确定机床的结构和部件选择 5、选择物流方式、机床辅机 第一节 组合机床工艺方案的拟定 二、确定机床方案的步骤 1、分析加工要求和现场工艺 （重点了解加工精度、刀具、切削参数、加工节拍 、操作方便性、定位、夹紧可靠性） 第一节 组合机床工艺方案的拟定 1）箱体零件的定位基准选择 （一面两销定位、三面定位） 注意：定位孔和中心距的物理要求） 第一节 组合机床工艺方案的拟定 2）非箱体零件的定位基准选择 （曲轴、连杆、转向器、半轴 、等零件） （法兰类零件 3）选择基准统一的原则； 4) 基准重合的原则； 5）夹紧位置的选择。 第一节 组合机床工艺方案的拟定 二、确定机床方案的步骤 2、确定定位基准和夹紧部位 1）箱体零件的定位基准和位置选择 2）非箱体零件的定位基准选择 3）定位基准选择的一般规律 第一节 组合机床工艺方案的拟定 三、常用工艺方法简介以及能达到的精度 1、钻孔 2、扩孔 3、铰孔 4、镗孔 5、攻丝 6、铣削 第一节 组合机床工艺方案的拟定 1、钻孔 1）刚性钻孔 2）带导向套的钻孔 由于导套长度L1对于孔的位置精度影响并不显著，因此根据 导套在钻模板上的紧固可靠性而选用L1较小的导套，但长导套 可提高支撑刚性，如在L/D较大时,钻深孔使用排屑槽较深的专 用钻头，刚性差时，在高强度材料上钻孔，毛坯面上斜面钻孔 等场合使用长导套。 L1表示导套与钻头的接触长度； L2表示导套断面与工件的距离 L4表示刀具快进转入工进时刀具离工件的距离 钻孔的加工精度 ①钻孔轴线所能达到的位置精度 ② 钻孔轴线对基准面的平行度和垂直度为100：0.1 ③ 钻孔轴线对其它孔轴线的平行度为100：0.2 ④ 钻孔时孔本身的精度：多轴加工L2=1.5d，F7中等进给量，只能钻出H11，粗糙度12.5 进给量下降1/2-1/3时，钻头刃磨情况好，H11，粗糙度Ra6.3 ⑤ 钻不通孔的孔深精度，行程开关（XK）控制滑台终点位置精度达1-2mm，采用死挡铁停留方法，精度达0.3mm。（钻孔后可倒角） ⑥ 钻孔的位置精度与钻孔横刃得到刃磨有关。 钻孔注意的一些问题 ① 对于进一步加工的孔，特别是要攻丝的韧性刚性，V不能太低，否则孔表面产生硬化层，造成攻丝困难，丝锥拆断； ② 采用固定滑动导套，刀具的线速度V不要超过20m/min，否则导套粘着拉毛，一般达到不高于18m/min，否则可选用滚动导向； ③ 钻孔直径一般情况下大于钻头直径 ④ 由于钻头有倒锥（0.03-0.12），所以钻头与导套之间的间隙，随钻套与切削刃之间的距离增大而增大影响加工精