12B产品护作业办法.doc

1.目的: 规定产品/设备出入库管理的方法,以便能正确、及时地提供生产或交付。 2.范围: 工厂所有物料(物)、半成品、成品、报废产（物）品的出入库及储存均属之。 3.权责: 3.1仓库 3.1.1确保仓库内储存物料资料准确和有良好的储存储存环境. 3.1.2确保发到生产线的物料为经IQC检验合格的物料. 3.1.3确保依相关单据要求发放物料. 3.1.4提供适当的容器(包括纸箱)或夹具,以防止物料在搬运及生产中可能造成的损坏. 3.2生产部: 3.3.1确保所有领取上生产线的物料为经IQC检验的合格物料; 3.3.2确保依相关单据要求收取物料; 3.3.3提供适当的容器(包括纸箱)或夹具,以防止物料在搬运及生产中可能造成的损坏. 3.3品管部 3.3.1确保所有的物料都经IQC检测,并在外箱上贴有IQC合格标贴; 3.3.2负责长期库存物料的再检测事项. 3.4业务部 负责提供成品出货、客户退货以及客户提供产品之有关信息。 4.作业内容: 4.1产品入库管理; 4.1.1采购件入库管理: 当采购物料到厂时,货卸至指定待检区,货仓应根据采购单与供应商的收货单点收实物.若发现所收物料与送货单有差异时,应及时向采购部等部门联络解决,并交采购部处理. 物料点收时,若发现有其它诸如外观、包装、规格等不符合要求时，货仓应开立《退货单》给供应商送货人员签字，并交采购部处理. 仓管员核对大件箱数是否有误,并按5%-10%的比例抽查.点出或磅出实际数量,并及时放置暂收区,并开立报检单交IQC予以检验; IQC则依据进料检验规范执行检验作业,并在外箱上标识检验的状态,将检验结果填于来料检验报告后反馈予货仓及相关部门. 货仓依据检验结果,如为合格,按实际收入数量验收入库,记录于来料入库单内. 如检验结果为不合格,则按不合格品控制程序执行;若需退货,仓管员将该批物料存放在退货区,并遵照出库管理规定办理退货手续. 4.1.2生产中退料入库管理: A.生产中损坏的物料、生产后剩余的合格物料,或制程中若发现来料不良的物料,由生产单位将不良物料分类汇总并标识后,开立退料单,并送至IQC组进行检验; B.IQC检验后,将物料按检验结果分为报废品、不良品和良品三类,并在退料单上注明数量和种类; C.生产部门将分好类的物料送至货仓,货仓根据退料单上所注明的分类数量,经清点无误后,分别置于规定的货仓位置; D.对属于来料不良的物料,货仓应及时通知采购部,由采购部与供应商沟通此类损失承担的解决措施. 4.1.3半成品入库管理: A.附件车间半成品的生产完成后,由QA部实施检验,货仓根据检验结果办理入库手续,如为合格,则填写半成品入库单办理入库手续. B.如检验结果为不合格品,则按不合格品控制程序执行. 4.1.4最终成品入库管理: A.当生产部生产包装完成最终成品并经QA部检验合格后,生产部门应打印好成品入库单,并将成品送到指定的区域放置. B.仓管员核实实物是否与成品入库单有误及外箱上是否有无合格的印章,无误后,将货物置入指定的仓位,并按先进先出的顺序摆放好. 4.2产品储存管理: 4.2.1储存区分为待处理区、良品和不良品区. 4.2.2储存条件:仓储场地须通风、通气、干净,下雨关好门窗,以保证物料干燥,防止受潮; 4.2.3所有存仓物料,产品须依照标识与可追溯性管理办法贴有相应的标识,包括:物料编号、数量、收货日期,特采品或客供品要特别注意标识方式; 4.2.4废料必须分开储存.储存要遵循三定原则:定点、定位、定量。 4.2.5仓管员应将仓库内储存区域与物料架分布情形绘制区域图于仓库明显处. 4.2.6坚持巡仓和物料抽查制度. 4.2.7对仓库内保存期满的产品,应及时通知QA部查验. 4.2.8所有物料资料必须储存于电脑,便于查询. 4.2.9对不同的物料,在进厂后要有明显的标识. 4.2.10严格执行“5S”活动. 4.2.11货仓对储存之物品应每年作不定期的盘点,以确保帐物一致,并将盘点情况填写于盘点表中.如发现储存品品质发生变异,应立即通知 QA部进行检验、判定,并作相应处理. 4.3产品防护管理: 4.3.1仓库普通物料以常规(-10摄氏度至45摄氏度,相对湿度为35%-80%)环境储存.如有特殊物料按具体特殊管理规定执行. 4.3.2防护应遵循十二防原则:防水、防火、防锈、防蛀、防爆、防电、防盗、防晒、防压、防尘、防倒塌、防变形. 4.3.3物料上下叠放时要做到“上小下大，上轻下重”. 4.3.4易受潮物料,严禁直接放置于地上,应放货架或卡板上进行隔离. 4.3.5不允许有火种进仓,晚上下班前应关好门窗及电源. 4.3.6对危险化学物品的保管,须远离火源、水源、电源，严禁混合堆放,并放置指