I垫圈冲压工艺及模具设计.docVIP

冲压工艺及模具设计 工件名称：垫圈 工件简图：如图一 生产批量：中批量 材料：08 材料厚度：0.6mm 图一 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。 材料为08低碳钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ40mm的孔；孔与边缘之间的距离也满足要求，壁厚为0.8mm。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 　　该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 　　方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 　　方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 　　方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，且工件最小壁厚20mm远大于凸凹模许用最小壁厚1.8mm，模具强度较好，制造难度小，落料圆和冲孔圆同轴度满足要求。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件同轴度不意满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 3、主要设计计算 　（1）排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。垫圈的形状为圆，直排时材料利用率低，应采用多排，如图二垫圈排样图所示的排样方法，可显著地减少废料。搭边值查表可得1mm和1.2mm。 冲裁件面积 A=πr2=3.14×302 =2826 mm2 条料宽度 B=60×2﹢1.2×2＋61×1.7／2=174.2 mm 由于冲压常用钢板规格宜选710mm×1420mm的钢板，取B=177.5 mm 步距 S=60+1=61 mm 一个步距的材料利用率 η=nA／BS×100％ =3×2826／﹙177.5×61﹚×100％ =78.3% 故条料宽度为177.5mm，步距离为61 mm，一个步距的材料利用率为78.3%。查板材标准，宜选710mm×1420mm的钢板，每张钢板可剪裁为4张条料（177.5mm×1420mm），每张条料可冲68个工件，故每张钢板的材料利用率为76.2%。 图二 排样方式图 （2）冲压力的计算 该模具采用复合模，考虑操作安全，采用典型的倒装结构。 拟选择刚性推件装置推出垫圈。冲压力的相关计算如下。 落料力的计算： F=KLtτ 式中 F——落料力（N）; K——系数，模具间隙值的波动、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3。 L——落料周边长度（mm）； t——材料厚度（mm）； τ——材料抗剪强度 (MPa)。 L=πd=3.14×60=188.4 mm 查表可知τ为325 MPa。 F=KLtτ=1.3×188.4×0.6×325= 47759.4 N 同理冲孔力 F冲孔= 1.3×3.14×40×0.6×325 =31839.6 N 查表知：卸料力 F?=K?×F=0.05×47759.4=2387.97 N 推件力 F?=nK推F冲孔=3×0.05×31839.6 =4775.94 N F?= F＋F冲孔＋F?＋F?=86762.91 N 根据计算结果，冲压设备拟选100KN冲床。 　（3）压力中心的确定及相关计算 该工件为规则外形形状，压力中心位于几何中心即圆心上故，不需计算。 　（4）工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下所示。 所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT l4级确定工件尺寸的公差。 零件外形尺寸为：60 零件内形尺寸为：40 查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形： 零件内形： 以凹模为基准： 零件内形： 以冲孔凸模为基准计算 4、模具总体设计 　（1）弹簧的选择 选择依据:最大压缩量时不超过弹簧极限，而最大压缩量= 预压量h1+卸