旋挖课件(晓港名城)分析.ppt

( 5) 软土中孔内容易产生负压。旋挖桩机钻筒与土体接触面比较大, 在软土中如果钻进进尺大, 钻斗提升过程容易产生负压, 在增大旋挖桩机体上拔负重的同时对孔壁稳定性有不利影响, 容易形成孔壁缩径。 ( 6) 施工过程短期投入增加。由于旋挖桩机施工速度快, 短期需要投入的材料费用比较大, 施工单位要结合项目资金运作情况, 项目工期和合同约定的相关奖惩情况进行综合考虑和选用。 * 旋挖机成孔 旋挖机成孔，钻头提出卸土 钻头打开，卸土 卸出的土堆放在周边，旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m,并应及时清理。 可直接判别孔底土样 对岩样进行判别 岩样 进入基岩后，非桩端持力层每钻进300~500mm和桩端持力层每钻进100~300mm时，应清孔取样一次，并应做记录。 冲击工艺取样 首先取样桶沉至孔底取样 对取样进行冲洗、判别 两种工艺可明显看出所留样本大小不一（冲击钻样本在钻头冲击下呈砂状，旋挖样本为块状）。 旋挖工艺比冲击钻工艺取样的优点 直观，对起伏较大地形、地质复杂地形（裂隙较大、煌斑岩等）的端承桩尤为突出。晓港名城6号地块端承桩采用冲击钻，检测部分桩未至设计要求中风化，（已至超前钻及地质勘察报告标高并部分经勘察验样）最后补桩处理。个人认为原因为冲击钻工艺不能反映上述复杂地质情况。 样本留置 钢筋笼绑扎吊装 因端承桩各桩长度不一，相差较大（海边地形基岩起伏较大），成孔后及时根据孔深进行钢筋笼绑扎 当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接以加快焊接速度。 灌注桩主筋的混凝土保护层厚度不应小于35mm，水下灌注桩的主筋混凝土保护层厚度不得小于50mm.钢筋笼外侧需设混凝土垫块或采取其他有效措施，以确保钢筋保护层的厚度 旋挖工艺： 下笼前必须进行孔底清渣并及时灌注混凝土 冲击钻工艺： 下笼后混凝土浇筑前进行二次清孔 端承桩和位于坡地、岸边的基桩应沿桩身通长配筋，摩擦灌注桩配筋长度不应小于三分之二桩长。 下笼注意避免磕碰孔壁 混凝土浇筑 1、泥浆比重控制 2、沉渣厚度控制 3、塌落度控制 4、导管控制（拼接、距孔底距离） 5、桩顶高度控制 沉渣厚度需符合规范要求 灌注混凝土 1、每车混凝土灌注前检测混凝土的坍落度，坍落度应在180-220mm之间。塌落度过小易造成导管堵管。 2、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。 3、应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m 4、导管埋入混凝土深度宜为2~6m,严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录 灌注混凝土规定导管最小埋深是为了防止导管拔出混凝土面造成断桩事故，但埋管也不宜太深，以免造成堵管事故。 5、灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案 6、应控制最后一次灌注量，超灌的高度宜为0.8~1.0m,凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级 灌注桩水下混凝土浇筑施工注意事项 1、①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。 ②、开始灌注后，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，要放慢灌注速度， ，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。 ③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。 2、砼堵管处理 用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水，导管底距孔底距离太小；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。 3、 钢筋笼上浮预防措施 ①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度； ②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离； ③砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。 ④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。 二、旋挖施工与其他工艺施工的优缺点 1、旋挖桩机施工的优点 ( 1) 施工速度快。由于旋挖桩机施工靠底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土, 并直接将其装入钻斗内提升运至地面, 无需将岩土搅碎靠泥浆返出孔外, 其