技术质量指标铸钢件生产工艺..docVIP

生产工艺流程 2、产品主要成份、性能、技术质量指标 （1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量) （2） 机械性能要求 屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa 延伸率≥22% 冲击功≥40J 1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。 2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。 3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。 4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级,其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。不可超声波探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。 5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差控制。 6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。 7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆2×30μm。 3、铸造工艺参数 （1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。 （2）模样线收缩率2.0% 铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。 4、铸造工艺说明 为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。 冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件， 型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。 铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率66.7%。 氧化法冶炼工艺 时 间 序号 工 序 操 作 要 点 熔 化 期 1 2 3 通电熔化 助 熔 取样、扒渣、脱磷 用允许的最大功率通电，熔化炉料推料助熔，熔化后期，加入适量渣料造渣及矿石，炉料熔化60%～80%时，可吹氧助熔，熔化末期，可适当减小送电功率 炉料熔清后，充分搅拌钢液，取1号钢样，分析C、P、Cr、N、Mo、V符合要求时，带电放出全部或大部份炉渣，加入脱磷剂,加入渣料、出渣，保持渣量在3%左右（要求C≥0.46% P≤0.014%） 化 期 4 5 脱碳 估碳、取样 钢液温度达1560℃以上时，可进行吹氧脱碳，或吹氧一矿石脱碳操作。吹氧压力0.6～0.8Mpa，当火焰大量从炉口冒出时，供电继续吹氧，耗氧量（单独吹氧时）约6～9m3/t钢。 估计钢液含碳量降至低于规定下限0.10%左右停止供氧，充分搅拌钢液，取2#钢样，分析C、P、Mn、Cr、Mo、Ni、V、Cu、Si（如高碳铁合金时，低碳应再适当降低，P≤0.009）预脱氧。 还 原 期 6 7 8 9 10 扒渣、预脱氧、 脱硫 还原 取样 调整成分 测量 除去全部氧化渣（除渣过程中先带电，后停电），加入锰铁，并加入2%～3%渣料和脱硫剂,（碳： 氟石：耐火砖块=4：1.5：0.2），造稀薄渣 稀薄渣形成后，加碳、氟石和碳粉，恢复供电，造白渣还原，钢液在良好的白渣下保持的时间一般不少于20min 充分搅拌钢液，取3#钢样进行全分析C、Si、Mn、Cr、Mo、V、Ni、Cu、P、S 根据钢液分析结果，调整钢液化学成分（含硅量要在出钢前7～10min内调整） 测量钢液温度，要求出炉温度1620℃～1640℃。做圆坯试样，检查钢液脱氧情况 出 钢 11 出钢 钢液温度符合要求，圆坯试样收缩良好时，停电，升高电极，插铝0.8㎏/t钢，终脱氧 附： a、炉料主要由无油、无砂泥、杂物少锈的碳素钢锭切头、锻造料头、厚边角料、废机器另件等，炼钢生铁（或铸造生铁）和本钢种的回炉料或同一组钢种的回炉料（炉料的平均含P、S量≤0.05%） b、炉料应装得紧密，以利于导电和导热，装金属料前应先在炉底和炉面处铺上2%的石灰,以保护炉底，并在熔化期中造渣脱P（详见氧化法炼钢工艺规程）。 c、各种合金的调整条件、时间及收得率和增C增P量见氧化法炼钢工艺规程。 d、炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱C的要求，此钢脱碳量为0.35%～0.45%（炉料较好的条件下取下限）新修的炉衬易使钢液吸收气体，因此，氧化期脱碳量应适当增加，新筑炉后第一炉的脱C量应在0.5%以上，中修炉后第一炉的脱C量应在0.45%。 5、质量保证措施