生产现场定制管理及“7S”管理..doc

目的 为使生产现场井然有序、安全文明生产，实现管理的整体优化， 3．3．3安全标志及现场标志管理规定 各类标志由厂部负责统一管理。 厂部须不定期对车间的各类标志进行检查，如有丢失、损坏或模糊不清时，要立即更换、刷新。 任何人不得无故损坏安全标志和现场标志，不得挪作它用。 各类标志要挂在醒目的指定地点，以真正起到提示的作用。 3．4现场纪律管理规定 所有员工上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，厂牌佩戴于工作服的口袋处。 上班时间不得离岗、串岗、不得做与工作无关的事，不得大声喧哗，确保现场正常的生产秩序。 员工岗位职责明确，每个岗位都要做到分工清楚，责任明确，事有专职，落实到人，按安全操作规程操作。 上下班交接时，上班人员须等接班人员到场并交接清楚，交接内容包括设备运行状况、生产任务完成情况、环境卫生完成情况等。 各班组按《卫生值日表》规定在下班后打扫卫生，各班班长监督并检查，若未完成任务或未达到要求者，按相关规定处罚。 生产工作区域禁止吸烟。 3．5现场人员定置管理 3．5．1操作人员 实行定人定机定岗、持证操作制度。 严格遵守设备安全操作规程，坚持安全文明生产。 执行“三检”（各道工序自检、工序间互检和专检）。 每天下班后清扫划分好的规定区域，详见《卫生值日表》。 努力完成车间下达的生产任务和各项指标。 3．5．2维修人员 做好每天的例行保养、巡检工作，并做好设备《日常保养、巡检、维修记录》。 凡设备急用需要维修的，必须及时进行抢修，做到快速准确，保证设备能正常运作而不影响生产。 严格遵守《设备维护保养管理制度》，做到安全文明维修，根据规定开展对设备定期检查、定期保养工作，确保设备完好。 要坚守岗位，不得离岗，凡要去哪里进行维修工作，必须在「工作去向表」上写明去向，以方便查找，工作完成后立即返回。 配合好车间完成生产任务和各项生产指标。 5、3质检人员 按照各级工艺技术、质检管理文件检验各道工序的产品质量，并及时反馈。 对产品生产的全过程进行监控，坚持“三不放过”原则（有严重品质缺陷的不放过、品质不明确的不放过、品质改善措施未落实的不放过）。 负责各机台测量仪器和测量工具的使用监管和定期校验。 对影响产品质量的操作行为，制止并监督。 对出现质量问题的班组或个人提出处理意见，并报上级有关单位处理。 3．5．4工段长、大班长 组织全工段员工，保质、保量、保安全地完成生产任务。 要求员工做好安全生产和文明生产，对现场违章、违规操作行为进行监督和检查。 及时向部门领导反映安全、质量等问题，及时传达厂部或部门的有关决定并贯彻到生产中去。 对违章违纪人员提出处理意见，并报上级有关单位处理。 4．现场“7S”管理 4．1“7S”定义 整理：就是将现场各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，并妥善加以处理。其目的是改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少各类事故的发生率。 整顿：是由人把整理以后留下来的物品科学合理的布置、摆放和标识，要做到定位、定品、定量和标准化。 清扫：是由人彻底地将周围的工作环境打扫干净，重点是设备的点检，以确保生产的正常进行，清扫工作是现场每一个员工工作的组成部分，要做到日常化、随时化和彻底化，并及时发现问题进而解决问题。 清洁：对整理、整顿、清扫之后的工作成果进行认真的维护，使现场保持完美和最佳状态；是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒。 素养：使每一位员工都养成良好的工作和生活习惯，自觉遵守公司的各项规章制度，工作积极主动。 节约：对时间、空间、能源等方面加以合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的物尽其用的工作场所。 安全：“安全第一”是在劳动过程中处理安全同其它工作关系的准则，是现场管理工作的重中之重，以预防为主，消除各种安全隐患，全员参与，确保人身与财产不受侵害，以创造一个零伤害、无意外事故发生的工作场所。 4．2成立现场“7S”考核小组及车间检查小组 4．2．1现场“7S”考核小组成员：生产部（2人），行政部（1人），各车间主任（4人），由生产部主导和全面负责落实考核工作。 4．2．2车间检查小组成员：由各车间主任指派。 4．3现场“7S”活动实施内容 4．3．1生产部 全面推行现场“7S”活动。 协调解决各部门在执行“7S”活动过程中遇到的疑难问题。 审核各部门制定的改善方案和改善措施。 定期组织考核小组成员对现场进行评比。 对“7S”考核不合格的部门要求限期进行整改。 4．3．2车间主任 负责本部门“7S”活动的开展，制定本部门“7S”活动规范、活动计划。 不定期组织车间检查小组对本车间进行检查，发现不符合“7S”活动要求的，要求立即进行整改。 解决本部门在执行“7S”活动过程中遇到的困难和问题，确保“7S”活动的顺利进行。 定期进行总结