数学建模论文-多品种小批量生产下的生产组织优化研究..docVIP

摘要 基于成组化技术的单元化生产是适合于目前多品种、少批量市场需求环境下产生的先进生产制造方式，验证目录 一、问题重述 2 二、问题分析 2 三、模型假设及符号说明 3 3.1 模型假设 3 3.2 符号说明 3 四、模型的建立 3 4.1 模型分析 3 4.2 单元间的物流量模型 4 4.2.1 目标函数说明 5 4.2.2 约束条件说明 5 4.3 机器间物流量的确定 5 五、模型的求解 6 5.1多约束的最小值malab算法 6 5.2 模型的简化 6 5.2.1 遗传算法的确立与求解 6 5.2.2 遗传算法的工作原理 7 5.2.3 遗传算法的求解 7 5.3 遗传算法结果与分析 9 5.4 两种算法结果综合对比分析 11 六、模型进一步讨论 12 6.1 遗传算法的优点 12 6.2 单元制造的优点 13 七、模型的评价 13 八、参考文献 14  一、问题重述 单元化生产方式是适合于目前多品种、小批量市场需求环境下产生的先进生产制造方式，基于成组化技术的原理，单元化制造系统提取工艺信息和制造信息以获得形成制造单元的两个基本组成部分：设备组和零件族，形成制造单元。并在此基础上进行进一步地设备布局。达到压缩生产周期、降低成本、提高生产效率的优化目的。 在生产制造系统中，不同的零件可能进行类似的加工处理。当这些不同的零件族组成一个群的时候，就可以建立一组设备对该零件族进行加工。在设计制造单元时，如果不同单元之间物流量最小化，显然，这等价于单元内机器之间物流量最大化。也就意味着高度关联的一批机器包括在了同一单元内。 通常在企业生产制造过程中，物流量是衡量制造成本的一个很重要的指标，因此在制造单元分组的过程中物流量也是其最重要的衡量指标。机器之间物流量的计算基于几个方面：零部件加工计划、生产产量、搬运设备的容量大小。如表1零部件加工计划和产量表，假设每次搬运设备的容量为2个单元，那么各台机器之间搬运设备移动次数的多少计为各机器间物流量。根据以上描述建立制造单元分组的数学模型。 二、问题分析 在生产制造系统中不同的零件可能进行要求类似的加工处理当这些不同的零件组成一个族群的时候就可以建立一组设备对该族零件进行加工 4.1 模型分析 在模型中需要使得单元之间的物流量最小，即单元内部的物流量最大，由于物流量的大小取决于零部件加工计划、生产产量、搬运设备的容量大小，相似的零件簇可以用一个设备组来生产，设备组和零件族，就够成制造单元，根据不同的设备组和零件簇进行划分为不同的单元，不同零部件的加工需要用到搬运设备，即在在不同的设备组之间才会产生物流量。所以，物流量可以用搬运设备的次数来表示。题目中假设搬运设备的容量为2个单元，生产产量给定，则具体的零部件搬运次数可以用生产产量与搬运设备的容量之商来表示。 4.2 单元间的物流量模型 该数学模型的目标是使单元间的物流量大小最小。数学目标函数模型表达为： S.T. i=1,2,3...Mij ； i=1,2,3...Mij ； i=1,2,3...Mij ； i=1,2,3...Mij ； i=1,2,3...Mij ；c=1,2,3...Mc； j=1,2,3...Mij；c=1,2,3...Mc； 其中i,j表示机器的下标（i,j=1,2, Mij ）；k表示零部件下标（k=1,2, ...Mk);c 表示单元号(c=1,2, ...Mc )；Vk表示零部件k的生产量；Dk表示搬运k零件时的有效搬运单位；Uc表示单元规模的上限；Qijk表示零部件k在机器i和机器j之间的移动量。 其中[X ] 表示大于或等于X的最小整数值。 4.2.1 目标函数说明 使各单元间的物流量最小，将所有有关联的机器设备的物流量求最小值。 4.2.2 约束条件说明 式中的约束条件主要有： 1.一个机器设备只能放在一个单元中 2.分组单元不得超过机器台数 3.运用1或0限制机器所处单元 4.一种机器在所有单元中的总和为1 4.3 机器间物流量的确定 由已知所给出的加工计划和产量表，每次搬运设备的容量为2单元，可计算出各台机器之间搬运设备移动的次数，假设各台机器之间搬运设备移动的次数等于各机器间的物流量。机器间的物流量见表1所示： 表1 机器间的流量分布 五、模型的求解 此模型是多目标、多约束的优化模型，很难求出全局最优解，所以我们先将多目标规化简，通过运用两种算法进行求