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河北省成功研发塑料油化新工艺 出油率高近零污染 来源：河北新闻网　2014-07-28 08:23:42 ■阅读提示 打开出油口的阀门，黑色的原料油缓缓流出。经过简单加工，98%的原料油都将成为供生产生活使用的柴油或汽油，油品质量达到国家标准。 “这是一套可实现无污染废旧塑料柔性油化的工艺设备。”7月16日，三河市福海特种设备制造有限公司总经理李勇告诉笔者，“它的研发成功，破解了塑料垃圾处理的难题，实现了处理过程无污染，同时垃圾变能源，催生废旧塑料的更大价值。” 在今年5月28日国务院发展研究中心“废塑料能源化利用研究”研讨会上，这套工艺得到了环保部固体废物管理中心、国家发改委、清华大学的专家认可。其中，中国工程院院士、清华大学化学科学与技术研究院院长金涌认为：“整套设备在工艺上独具匠心，构思巧妙。” 河北日报、河北新闻网记者谷晓哲 通讯员李伟 首创“柔性”工艺，出油率高达95% 废旧塑料变石油，相当于一个逆反应过程。 “塑料是石油中的烯烃类分子经过聚合反应生成的聚乙烯、聚丙烯等产品。”李勇说，让废旧塑料中已经聚合的大分子，在高温下进行裂解反应，分子链断裂，解聚成小分子，烯烃类小分子就可以转化为汽柴油。 虽然塑料油化的方向众所周知，在理论上也是可能的，但如何实现无污染、高出油率并实现工业化和连续性生产，成为急需破解的世界性难题。国内在这方面已经进行了30多年的研究，一直没有突破。 “难点在于，塑料油化是一整套系统设备，涉及炼油、机械制造、工业设计、自动化控制等多个专业，在具体试验过程中，一个工艺细节或设备参数的调整出现偏差，都将导致整个链条的紊乱，而且之前也没有任何经验可以借鉴。”李勇说。 令笔者意外的是，突破这项技术空白的福海公司，竟是三河市一家土生土长的民营企业。李勇从2010年开始研究塑料油化技术，在遍访中国石油大学、北京化工大学等地相关专家后，先后投入4000多万元，经过不断的试验总结，2013年6月在国内率先研制出这套设备。李勇将其命名为“无污染废旧塑料柔性油化工艺”。 为什么称为柔性？面对笔者的疑问，李勇说：“柔性是我自己给这套工艺起的名字，化工领域没有这个专业术语。” 李勇介绍，柔性工艺相比其他塑料油化技术，最直接的区别就是整个工艺流程从低中高三种温度，缓慢对废旧塑料进行裂解油化，而不是“土法炼油”中采取的高温迅速裂解反应，使塑料迅速气化。“此前的塑料油化工艺，化学反应剧烈，我们的工艺，化学反应柔和，所以叫柔性。” 废旧塑料变成汽柴油的过程大体包括：塑料破碎—低温解聚液化—固液分离干馏—高温加热浆液—催化裂解气化—冷凝分离—成品油。这套工艺于2013年11月通过了省工信厅的新产品新技术的鉴定验收，各项性能指标国内领先，可以实现批量生产。 “国内其他废旧塑料油化工艺，在整个工艺流程中难以对原料的反应温度进行低中高区间控制，反应温度大都在360℃—600℃之间，始终高位运行。”李勇解释，而柔性油化工艺通过合理控制温度、压力等反应条件，使废旧塑料在200℃—250℃就开始裂化反应，逐步过渡到高温，有步骤地对各类油品分类收集，避免了过度高温裂解产生的结焦、缩聚反应芳烃化，降低了原料的结焦率，减少了油品中杂质的含量。 “整套工艺不但有利于油品的产生，”李勇说，“而且出油率高，最高可达95%。” 破解“流体化”难题，将废旧塑料变财富。 在福海公司塑料油化车间，废旧塑料进入进料口，经预处理后被传送带运到设备中最高的装置——加热炉内，然后自上而下经历热解反应釜、催化反应塔、分馏塔、冷却塔的处理，原料油从末端出口流出。 整套工艺流程看似水到渠成，但研发中却需破解一个个难题，废旧塑料流体化就是其中一项。 传统的废旧塑料油化利用一般有两种方法。最简单也是多数“土炼油”采用的方法是热裂解，把废旧塑料装进高温加热炉里进行热裂解，缺点是反应温度高、时间长，能耗大，排出大量废渣废气。另一种方法是催化裂解，将催化剂与废塑料混合在一起进行加热，反应快，能耗低，但油品杂质多。 “由于塑料是热的不良导体，采用这两种方法时，在高温炉内，紧贴炉膛内壁的塑料会迅速碳化，距离炉膛稍远一点的塑料还没有充分液化，塑料不能充分裂解，所以都会造成出油率低、油品质量差的问题。”李勇说，更重要的是这两种工艺设备都只能采用间歇式作业，不能进行工业化连续性生产，“也就是一炉塑料热解完之后，必须等炉凉了再加料，加料之前还要把炉膛内壁粘连的附着物清理干净。” 但柔性油化设备采用特殊的液态成浆工艺，通过合理控制化学反应条件，进行工艺流程的循环，使塑料在整个反应过程中全部实现液态的流体化。“液体化的塑料不容易造成管道的堵塞、不会在