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PPC系统的结构 生产是人们创造产品和提供服务的有组织的活动，由一个企业和多个企业合作完成。投入、转换和产出是生产的三个要素，将之集成于一体，构成生产系统。生产计划与控制系统则是生产系统的子系统。生产计划与控制系统主要面向对象是制造业和服务业。 PPC系统的最基本任务是计划与控制，所以PPC系统的结构中最核心部分为计划和控制同时还包括组织生产这一部分。为了实现控制就需要不断反馈对比校正，所以PPC系统还包括反馈部分。从而一个PPC系统主要部分为：计划、组织、控制和反馈，如下图： 其中，投入部分与新产品的开发设计、采购供应有关，产出部分与产品配送、售后服务相关联。 生产计划按时间跨度分成如下图所示的四个层次。包括若干年内的长期规划，半年到两年之间的中期计划，数周到几个月的主生产计划以及生产作业计划和控制。各种规划和计划所设计的对象和范围也不同。 长期能力规划 长期规划设计所有的生产线，一般由生产主管负责，称作长期能力计划（long-range planning）。规划的主要内容由厂址和设施选择、生产规模和能力设定、自制或外购决策、主要资源供应商的选定、生产过程中生产流程和新自动化系统的选择等。 中期规划 面向产品族，称之为综合计划（aggregate planning）,由生产管理部门负责，主要涉及生产资源配置、编制各项资源计划，包括人力计划、库存计划、动力需求计划、材料供应计划和设备改造计划。 短期计划 只管某一项产品，由工厂的生产管理人员负责，称之为主生产计划（master production scheduling）,规定各种零部件的生产数量及时限。 再下层便是生产现场的生产作业计划，由制造部门的生产管理人员负责编制零件和部件的生产计划、材料采购计划和作业计划。 生产计划是在既定的生产过程规划及所选择的工艺和生产技术条件下，根据产品的 市场需求对计划期内生产的产品品种、数量、质量、进度等生产活动作出的预先规定。生产计划体系如下图所示。综合生产计划（production planning, PP）、主生产计划（master production schedule ,MPS）、物料需求计划（material requirements planning,MRP）和生产作业计划是其主要的四种不同层次的计划，根据企业经营目标、需求预测和企业资源条件，在生产能力综合平衡的基础上，确定综合生产计划；将综合生产计划细化到具体产品，在生产能力粗平衡的基础上确定主生产计划（MPS）。主生产计划、产品结构文件和库存状态文件经过物料需求计划（MRP）程序的处理，将其转换为自制件投入生产计划和外购件需求计划、材料采购计划等；自制件投入生产计划是一种生产作业计划，由自制件投入生产计划可计算出对每一工作地的能力需求，从而确定能力需求计划和外买外协计划。 在制定能力计划时，首先需要对现有的生产运作能力有一个明确的把握：在 在制定能力计划时，首先需要对现有的生产运作能力有一个明确的把握：在现在的情况下够还是不够，平均利用率有多高等。能力的利用率（utilization rate of capacity）是指设施、设备、人员等生产运作能力被利用的平均程度，其基本表达式为：利用率=平均产出率/能力。 生产能力测定的步骤： 确定企业专业方向和生产大纲 做好测定生产能力的准备工作 计算（包括设备组、工段和车间的生产能力） 进行全厂生产能力综合平衡 综合生产计划又称生产大纲，它是企业的 整体计划，它的主要目标可以概括为如下几点：、 成本最小/利润最大 顾客服务最大化 最小库存投资 生产速率的稳定性（变动最小） 人员水平变动最小 设施设备的充分利用 综合计划的制定程序主要有4个步骤： 步骤1：确定计划期内每一单元计划的市场需求 步骤2：制定出候选方案，考虑相关关系、约束条件和成本 步骤3：制定可行的综合计划 步骤4：批准综合计划 主生产计划要确定每一个个体的最终产品，在每一个具体时间内的生产数量。MPS的确定：首先它是从综合计划开始的，是对综合计划的分解和细化，MPS方案的制定也是一个反复试行的过程。当一个方案制定出来以后，需要与所拥有的资源作对比，如果超出了资源限度，就的修改原方案，直到得到符合资源的约束条件的方案，豁得出不可能满足资源条件的结论。在后者的情况下，需要对综合计划作出修改，或者增加资源，最终，方