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大客车制造工艺 一、客车 是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车，包括驾驶员在内其座位数超过9座。 二、客车的分类 1 按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车； 2 按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。 车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车调试检测线。 三、生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起，而主要生产线的生产方式为流水线生产方式，生产形态是连续性生产。 四、车身制造工艺的特点 1 由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置，工艺线路便捷，工艺传递方便，主要生产线之间产品流动畅通，有利于生产进度控制和管理。 2 客车生产线的恭维面积大，工位数少，工位作业量大，作业内容复杂作业时间不均衡。 3 为了适应客车品种多、批量小的生产特点，同时为了提高生产能力，是主要生产线的生产能力相适应，采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式。 4 为了保证车身涂装的清洁的要求，将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧，与中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。 5 采用的工装设备具有一定的通用性。 6 客车因其车身尺寸大，形成了一些特点显著的工艺形式。 7 所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。 五、车身制造主要工艺 冲压、焊接、喷涂和装配工艺 车身蒙皮制造工艺包括侧位蒙皮张拉工艺（拉伸形式和加热形式）、顶盖两侧蒙皮的滚压成形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后围蒙皮组焊工艺。 白皮车身：冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。 冲压生产的三大要素：板材、模具和冲压设备 金属表面的磷化处理：1 喷射法：指磷化液借助喷嘴以一定压力射向构件表面来实现磷化处理的方法。（适用于大型连续生产构件） 2 浸渍法 六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析 产品的工艺性：是指在确定的生产条件和规模下，能否最经济，最安全、最稳定地获得质量优良的产品的可能性。 产品工艺性分析主要包括：1 产品方面（产品性能、生产效率和产品成本） 2 工艺方面（加工工序、加工方法、加工基准、尺寸精度、材料及检验方法） 3 作业性方法（设备及产品流程的人员配备、作业方法、作业量、作业环境、安全性） 4 生产方式方面（与设备及平面布置有关的装置、材料准备、产品流程、废料处理方法、辅助材料的选择） 七、车身制造主要工艺流程 1 客车制造工艺流程A：其最大的特点是车身和底盘分别制作，涂装完工的车身总成再与底盘总成口和连接，进入内外饰装配，用于非承载式和半承载式客车。 2 客车制造工艺流程B：与A最大的差异是涂装完工的车身将依次安装悬架、前桥、后桥、发动机、变速器登总成，用于承载式车身。 3 C其特点是在底盘总成上进行车身总成的焊装，底盘将随同车身一起进入涂装车间进行车身涂装，可能会对底盘造成污染，用于小规模企业生产半承载式客车。 4 车身焊装线主要工艺流程：在选用发动机和底盘的基础上，焊接车架外撑横梁（俗称牛腿）和地板支架或者车身底架组焊——组焊整车骨架——焊装车身左右侧位外蒙皮——组焊车身前后风窗框和前后围外蒙皮——车门、行李舱等部件装配。 5 车身喷涂生产线主要工艺流程：车身表面前处理——烘干——喷涂车身底漆——烘干——刮腻子——烘干——湿打磨——烘干——喷涂中间漆——烘干——喷涂车身面漆——烘干——喷涂车身彩条漆——烘干 6 车身装配线主要工艺流程：地板总成装配——安装车身内蒙皮、空调设备、空调管道——内部装饰件、内行李架装配——安装侧窗和风窗玻璃——乘客们和驾驶员门行李舱门的装配——前后保险杠、灯具、雨刮器、仪表台、后视镜安装——乘客座椅、驾驶员座椅安装。 八、主要生产线工艺布置要求： 1 为了平衡主要生产线的负荷，主要生产线的生产能力应相适应，即主要生产线的生产节拍相匹配。 2 主要生产线之间产品流动畅通，运转方便，并且设置缓冲工位，是主要生产线平稳运行。 3 各工位作业时间均衡。 4 在确定生产线工位数时，综合考虑工位检验和综合检验作业时间及工位需要，设置必要的工位检验和修复工位。 5 建立辅助生产线，减少产品在主生产线上的总加工时间和工位数，提高流水线效率，和运行的平稳性。 6 布置多条生产线并行。 7 设置后备工位。 8 主要生产线布置紧凑，采用回转式布置。 9 辅助生产线的布置应保证良好的作业性，安全性，保证制件运输流畅和生产、生活环境。 九、主要生产线工位数确定、作业编排和生产线编排效率 1 混合流水线工位数的确定 采用固定节拍投入方式时，混合流水线生产节拍是按计划期间流水线生产能力和该计划期间全部品种的计划量确定的。其工位数根据作业内容、作业时间和产品的劳动量决定。单个工位作业时间不得超过生产节拍。 2 混合流水